Ограночный станок своими руками

Оборудование для огранки камней

Для огранки камней используется специальное оборудование: планшайбы, ограночные головки, гранильные станки различных конструкций, ограночные круги и т.д.

Для огранки камни сначала наклеивают на конец деревянной или металлической оправки и, прижимая к вращающейся планшайбе, шлифуют, пока не образуется одна плоская площадка. Затем оправку поворачивают и сошлифовывают другой участок. Эту процедуру повторяют несколько раз, получая замкнутый поясок граней по периметру камня.

Ограночные головки

Многие мастера-любители и профессионалы применяют в работе ограночные головки.

Жесткая и прочная ограночная головка позволяет зафиксировать камень под любым углом наклона к поверхности ограночного круга и под любым углом поворота к своей оси.

Справа — станок для огранки: а — суппорт с отверстиями для установки держателя; b — держатель; с — восьмиугольный воротник; d – драгоценный камень, укрепленный в держателе; е — фиксированная направляющая воротника.

В конструкции опорной втулки угол наклона устанавливается введением острого конца оправки в одно из отверстий втулки, а угол поворота определяется и выдерживается только руками огранщика.

Когда грани на камне получены, огранщик меняет шлифовальный круг на полировальный, на котором все отшлифованные грани полируются одна за другой, пока не станут блестящими.

Преимущество механической ограночной головки в том, что она позволяет вернуться к обработке любой грани.

Основными узлами механических ограночных станков являются:

  • металлическое основание, которое связывает все узлы в единое целое и обеспечивает точность работы;
  • шпиндель с опорным диском, он обеспечивает вращение шлифовальных и полировальных кругов;
  • ограночная головка, удерживающая камень и дающая возможность шлифовать и и полировать под определенными углами.
Гранильные станки

Гранильные станки могут быть портативными и стационарными.

Хорошую огранку можно сделать даже и на самодельном станке, который состоит из вертикального шпинделя, вала на шариковых подшипниках, стойки с квадрантом угловых делений. На шпиндель насаживают отрезные диски, шлифовальные круги, шлифовальные и полировальные планшайбы.

Довольно быстрым и экономичным способом огранки является использование планшайб для работы со свободным абразивом.

Некоторые камни, как считают мастера-огранщики, ими обрабатываются лучше, чем на алмазных кругах. Недостатком свободного абразива является образуемая его частицами грязь, которая, если с ней не бороться, будет создавать много проблем.

Для огранки рекомендуют использовать порошок карбида кремния на свинцовом круге.

Кроме того, для огранки применяют:

  • алмазные ограночные круги,
  • круги с алмазосодержащим покрытием,
  • круги с алмазосодержащим пластмассовым покрытием и т. п.
Полировальные круги

Когда все грани камня обработаны на алмазном круге, применяют полировальный круг. Для изготовления полировального круга используют множество разнообразных материалов, от металлов до кожи. Но чаще всего в основном применяют круги оловянные, пластмассовые и деревянные.

Деревянные круги могут быть разных типов – для полирования рундистов и для полирования больших граней камней.

Для полирования очень мягких камней и доводки граней из обычных материалов, обработка которых на стандартных кругах вызывает трудности, применяют восковые круги. Такие круги представляют собой металлический диск, покрытый пропитанной воском тканью.

В качестве основы используют алюминиевые круги, стальные, медные, бронзовые и фанерные.

Мне хотелос приобрести станок для агранки дорогоцених камней полний комплект

Где и как, по дешевле. Даже б/у. Преобрести купить ограночный станок

Всем привет. Кто подскажет где можно приобрести ограночный станок.

Камнерезный станок: описание, принцип действия, как сделать своими руками

При всех своих преимуществах, натуральный камень имеет важную особенность: для его обработки требуется специальное оборудование – камнерезный станок. Правильно подобранное и настроенное оборудование позволяет обрабатывать камень любой плотности и твердости.

Камнерезный станок устройство и принцип работы

По внешнему виду станок для резки камня напоминает обычный циркулярный станок для распиловки древесины. Для резки камня требуются более мощные, но менее оборотистые двигатели. Режущий элемент станка – алмазный диск, для продления срока службы которого применяется метод непрерывного смачивания линии реза.

Разновидности камнерезов

В зависимости от конструкционного исполнения, станки подразделяются на следующие виды:

  • Ручные (переносные) или стационарные.
  • По типу расположения привода: нижнеприводные и верхнеприводные (мостовые или рельсовые).
  • По способу подачи режущего инструмента: с вертикальной, горизонтальной и комбинированной подачей.
  • По типу рабочего инструмента: алмазные дисковые, проволочные с алмазной присадкой, ленточные.

В ленточных станках режущий элемент представлен узкой полосой, которая движется вперед/назад по принципу ручной пилы.

В проволочном оборудовании резка камня осуществляется тонкой проволокой с алмазным покрытием, которая при резке перематывается с одной бобины на другую. После заканчивая проволоки на бобину, вращение кассет начинается в другую сторону и процесс пиления продолжается.

Еще один критерий классификации станков – по длине или глубине резки. Этот параметр означает, какая максимальная длина реза. Модели с глубиной реза до 800 мм считаются маломощными и не предназначены для промышленной обработки камня. Промышленные станки обычно имеют показатель глубины реза 1500 мм и более.

Основные виды и назначение

Камнерезные станки имеют различную конфигурацию, оснащение и подразделяются на следующие типы по назначению:

  • Камнекольные: предназначены для получения облицовочного камня и тротуарной брусчатки с рельефной колотой структурой.
  • Калибровальные: применяются для выравнивания и обработки поверхности каменных плит.
  • Отрезные станки получили самое широкое распространение. Применяются для распиловки камня на заготовки нужного размера и придания им необходимой формы.

Это интересно! Ручной и электрический плиткорез относится к самому простому виду отрезного станка.

В отдельную категорию выведены станки, работающие по принципу гидроабразивной резки. Как правило, они имеют числовое программное управление, что позволяет с помощью компьютерной программы и управляемой абразивно-жидкостной струи получать из каменной заготовки фигурное изделие. В том числе, такие станки применяются для изготовления и финишной обработки изделий сложных форм и художественной резки камня.

Особенности оборудования со свободным абразивом

К станкам со свободным абразивом относится все камнерезное оборудование, в котором режущий инструмент не закреплен жестко на раме: дисковое, ленточное полотно, а также режущий элемент проволочного типа. Отличительной чертой станков со свободным абразивом является возможность вертикального и/или перпендикулярного перемещения рабочего инструмента относительно станины.

К преимуществам подобного камнережущего оборудования относят его более низкую стоимость. Кроме этого, такие станки можно использовать для распиловки и первичной обработки достаточно больших глыб, при этом перемещения самих глыб не требуется. К недостаткам станков со свободным рабочим элементом относят низкую скорость обработки и резки камня.

Устройство и принцип работы

Конструктивно устройство камнереза можно разделить на 4 основные части.

1. Рама или станина.

Чаще всего изготавливается из высокопрочной стали, реже – из чугуна. Жесткость, прочность и надежность рамы во многом определяет точность обработки и долговечность всего станка в целом. Также следует учитывать, что на раму навешивается все остальные части и дополнительное оборудование, поэтому станина должна быть устойчивой, с широкими прочными ножками.

Стандартное рабочее напряжение мощных промышленных двигателей – 380 В. Двигатели, работающие от 220 В, как правило, обладают меньшей мощностью, но именно их устанавливают в большинстве небольших камнерезок, рассчитанных на домашнее и полупромышленное применение.

Передает крутящий момент с двигателя на режущий инструмент. Самый распространенный тип трансмиссии – ременная передача. Более надежными и повышающими мощность передачи вращательного движения считается цепная и шестеренчатая трансмиссия.

Вращающаяся головка, на которую передается вращение двигателя. На вал при помощи специальных гаек крепится режущий элемент – алмазный диск.

Кроме основных элементов конструкции, на камнерез устанавливается дополнительное оборудование. Примером может служить автоматизированная подача режущего диска или разрезаемого материала, защитное оборудование, система подачи охлаждающей жидкости.

Зажимные устройства

Зажимы представляют собой струбцины или устройства тискового типа с металлическими губками, с внутренней (рабочей) стороны оббитыми деревянными вставками, которые обеспечивают более надежную фиксацию заготовки.

Охлаждающие жидкости

Большинство станков в качестве охлаждающей жидкости используют обычную воду, подающуюся замкнутым циклом. Но при длительной работе в воде появляется абразивная пыль, которая снижает качество обработки и ускоряет износ режущего элемента. Для устранения этого устанавливают очищающие фильтры, меняют воду или переходят на проточный вариант охлаждения.

В промышленных станках с установленными очистными элементами в замкнутых системах охлаждения используют специальные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), которые защищают оборудование от коррозии и снижают износ рабочего инструмента. В домашних условиях для резки твердых пород используют смесь керосина или солярки с машинным маслом. Также можно использовать водомасляные эмульсии.

Обратите внимание! Керосин и солярка являются горючими веществами, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать противопожарную безопасность и работать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении!

Общий принцип работы

На самом деле, принцип действия камнережущего станка довольно прост:

  • На станине в специальных зажимах фиксируется обрабатываемая заготовка.
  • Устанавливается или опускается защитное оборудование (стекло).
  • Движение заготовки или режущего элемента производится вручную, механическим или автоматизированным способом.
Читайте также  Тиски для сверлильного станка своими руками

Последний более надежен и безопасен, так как движение получается более плавным и без рывков, что положительно сказывается на ровности реза.

Важно! При работе с камнерезами любого типа необходимо соблюдать технику безопасности, так как это довольно опасное оборудование!

Самодельные станки своими руками: комплектующие материалы

Для работы с диким камнем обычная болгарка не подойдет – она хорошо справляется с небольшими объемами керамической плитки, но пилить камень ей очень неудобно и травмоопасно. Поэтому лучше всего своими руками сделать простой камнерезный станок на станине. Здесь стоит заранее определиться, камень какой породы и размера будет обрабатываться: исходя из этого выбирается диаметр и зернистость диска, скорость вращения и мощность двигателя.

Рассмотрим подробнее основные узлы, из которых должен состоять агрегат.

Рама для станка

Самый простой вариант – сварить конструкцию из мощного уголка. Также можно использовать профилированную трубу с толстыми стенками. Чем жестче и мощнее получится станина, тем больший вес она сможет выдержать.

Двигатель и передача

Мотор должен иметь мощность не менее 180 Ватт – меньше использовать не имеет смысла, так как он не справится с камнем даже средней твердости. Количество оборотов зависит от типа обрабатываемого камня: для твердых пород необходимо 1000–1500 об/мин, а для слабых и мягких пород – около 2500 об/мин.

Регулировку оборотов двигателя удобно осуществлять частотником – но это довольно дорогой прибор. Наиболее распространенный вариант ручного изменения скорости вращения отрезного круга – использовать двух или трехступенчатый шкив. Для изменения скорости вращения ремень просто перекидывается на другой паз шкива с меньшим или большим диаметром.

Столешница

Столешница изготавливается из листа стали толщиной не менее 1,0 мм. Чем толще сталь, тем прочнее будет столешница и больший вес камня она выдержит без прогибов.

Обратите внимание! Предварительно в столешнице необходимо прорезать щель для отрезного круга.

Процесс изготовления

Теперь рассмотрим технологию, как собираются самодельные камнерезные станки. Общая схема агрегата для резки камня представлена на чертеже.

Общий порядок сборки самоделки следующий:

  1. Сваривается металлическая рама.
  2. На ней предусматривается крепление для двигателя и емкость для охлаждающей жидкости (воды). Охлаждение диска осуществляется за счет его частичного погружения в воду, которая периодически или проточно обновляется в резервуаре.
  3. На раме устанавливаются опоры для ступицы. Вал для крепления диска лучше всего запрессовать в хорошие промышленные подшипники – дольше прослужат.
  4. Затем к раме прикручивается столешница из листового металла.
  5. В нужном месте в листе вырезается щель для размещения пильного диска.
  6. Вся конструкция окрашивается краской по металлу, чтобы предотвратить образование коррозии.
  7. После высыхания краски все узлы собираются, производится подключение и пробный запуск агрегата.

Альтернативный вариант самодельного камнерезного станка — видео

Правила безопасности

Прежде чем резать камень на самодельном станке, нужно побеспокоиться о безопасности: предусмотреть ограждающие сетки, ограничивающие доступ к вращающимся узлам. Также нужна защита оператора: ограждающие щитки, защитный экран. Кроме этого, станок должен устанавливаться на ровную поверхность и быть устойчивым. Вокруг него должно быть достаточно свободного места для переноски и кантования каменных плит.

Важно! Корпус агрегата должен иметь надежное соединение с контуром заземления!

Заключение

Камнережущий станок – необходимое оборудование, если есть потребность в постоянной обработке камня. Для домашнего использования агрегат можно изготовить самостоятельно из подручных материалов при минимуме потраченных средств. Для организации даже небольшого бизнеса по резке и обработке камня на продажу – лучше приобрести заводское оборудование, рассчитанное на значительный объем обработки и продолжительную работу. Кроме этого, сертифицированные агрегаты более безопасны, чем самоделки.

Технологическая оснастка и инструмент огранщика

Для выполнения процесса огранки применяют приспособления для постановки площадки, нанесения линии рундиста и огранки нижней и верхней частей бриллианта.

Приспособление для шлифования площадки (рис. 225, а) представляет квадрант (основание) 1, в головную часть которого установлена медная оправка 2 с углублением. Углубление оправки заполняется размоченной массой асбеста, в которую помещается алмаз, шлифуемая поверхность площадки должна быть открытой для обработки. В начальной стадии шлифования, при нагревании, асбест твердеет, фиксируя положение алмаза.
Для шлифования крупных кристаллов оправка заменяется припойным держателем (колпачком) 3 (рис. 225, б). В этом случае алмаз 5 устанавливается в легкоплавкий припой 4 (сплав одной части олова и двух частей свинца) с температурой плавления 215° С.

Приспособление для отметки рундиста (рис. 226) состоит из стального корпуса 1, в котором перемещается посредством вращения кольца 2 ползун 3, с закрепленным на его верхней площадке с помощью губки лезвием 5. Высота перемещения ползуна измеряется индикатором часового типа ИЧ-2. Отведение линии рундиста производится на рабочем месте огранщиком или сортировщиком обточенных заготовок.

Перед началом работы стрелку индикатора устанавливают в нулевое положение, ползун с лезвием плотно прижат к рабочей площадке корпуса приспособления. Линию рундиста размечают в зависимости от коэффициента обточки % и диаметра заготовки D.
Вращением кольца индикатор устанавливается на деление, соответствующее диаметру заготовки; ползун с лезвием поднимается над площадкой корпуса на величину, равную расчетной высоте пояска заготовки. Заготовка устанавливается на рабочую площадку корпуса и с помощью оправки, слегка прижимаясь к лезвию, поворачивается на 360°. На пояске заготовки четко прочерчивается линия рундиста, которая служит огранщику ориентиром при размещении верхней и нижней частей бриллианта.

Приспособление для огранки бриллианта при условии простоты конструкции должно отвечать следующим техническим требованиям:

— обеспечивать надежное крепление кристалла при обработке нижней и верхней частей бриллианта, грани обрабатываемого кристалла должны быть открыты для обозрения;

— кристалл с цангой должен иметь возможность свободного поворота при определении направления шлифования;

— в местах подвижных соединений деталей должна быть обеспечена плавность перемещения при условии отсутствия люфтов;

— приспособление должно иметь угломерное устройство, обеспечивающее плавную контролируемую настройку на угол шлифования граней бриллианта в интервале углов 10—55°. Значение установленных углов не должно изменяться в процессе работы;

— необходимо, чтобы конструкция приспособления допускала поворот обрабатываемого алмаза вокруг его оси симметрии на 360° с фиксацией установленного положения через 11°15′; 22°30′ и 45°. Люфт в фиксированном положении недопустим;

— вертикальная ось поворотной головки держателя алмаза должна быть перпендикулярна горизонтальной оси основания приспособления;

— положение шипа шлифуемого кристалла должно находиться на вертикальной оси поворотной головки;

— приспособление должно иметь уровень для выставки его в плоскость горизонта;

— масса приспособления должна быть в пределах 600—700 г. Унифицированным приспособлением, на котором можно гранить нижнюю и верхнюю части бриллианта на ограночном станке ОАБ-4, является приспособление типа «Кристалл».

Основные узлы и детали этого приспособления показаны на рис. 227.
На алюминиевом основании 9 этого приспособления укреплено два узла. Первый размещен в головке основания и состоит из вилки, шарнирно связанной с кронштейном, на котором укреплено угломерное устройство с нониусом и ось держателя алмаза с делительной головкой. Конструкция этого узла позволяет легко изменять положение кристалла при выборе оптимального направления шлифования и выполнять огранку по заданной геометрии.

Второй узел размещен в хвостовой части основания. Он состоит из кронштейна с упором и двумя регулирующими винтами. Конструкция второго узла дает возможность настраивать приспособление в одной горизонтальной плоскости и контролировать это положение в процессе работы по уровню.

Приступая к работе, огранщик устанавливает приспособление по уровню в горизонтальной плоскости, пользуясь упором и регулирующими винтами 11. С помощью специального регулировочного винта 6 огранщик устанавливает требуемый угол наклона основных граней к плоскости рундиста по нониусу. Устойчивость в работе узла 1 позволяет в процессе огранки выдерживать установленные углы наклона граней.

Перестановка кристалла алмаза на огранку каждой последующей грани выполняется смещением делительного устройства держателя. При постановке клиньев для первичной грубой настройки используется лимб, более точная настройка выполняется с помощью рукоятки 2 микронастройки.

Приспособление «Кристалл» комплектуется цангами (диаметром от 1 до 10 мм) для установки кристалла при огранке нижней части бриллианта и оправками (диаметром от 1 до 8 мм) для установки кристалла при огранке верхней части бриллианта.
Основание приспособления может быть использовано для крепления держателя алмаза типа ПОА-3 (рис. 228). Механический держатель ПОА-3 — это стальной корпус, в котором установлено два подвижных червячных сектора. В одном секторе установлена оправка, в другом — прижимное устройство.

Читайте также  Станок для ручной дрели своими руками

Положение оправки и прижимной планки фиксируется стопорными винтами. В держателе ПОА-3 можно гранить бриллианты всех форм и размеров. Они широко Применяются при реставрации бриллиантов и подшлифовке граней. В процессе работы с держателем алмаз надежно закрепляется и хорошо просматривается.

Недостатком держателя типа ПОА-3 является необходимость перестановки кристалла при огранке каждого последующего фацета, что затрудняет соблюдение правильной геометрии при изготовлении бриллиантов и снижает производительность.

В качестве мерительной оснастки огранщик применяет угломеры (рис. 229) для измерения углов наклона нижних и верхних граней бриллианта.

Для замера диаметра бриллианта и некруглости рундиста используется индикатор типа ИЧ-10.

Станок для холодной ковки своими руками: чертежи самодельного универсального приспособления

Различная садовая меблировка, витиеватые ограждения и заборы, калитки, ворота, декоративные экстерьерные украшения – все это человек может сделать сам, имея даже небольшой багаж навыков. Подразумевается производство как для себя, так и с целью будущей коммерческой реализации, бизнеса. В нашем обзоре мы предоставим чертежи такого оборудования, как самодельный электрический станок для изготовления холодной ковки металла своими руками , а также объясним основные аспекты создания изделий и покажем видео.

Разновидности устройств

Параметры, вариации настройки и производственные особенности конструкций сильно отличаются друг от друга. На основе их выделения обозначенных формируются определенные классы. Стоит понимать, что лишь некоторые из них доступны для любительского изготовления, остальные функционируют только в заводских условиях.

«Улитка»

Это спиралевидный станок, который предназначен для скручивания материала и последующего преобразования подобным путем. Центральной частью является стальной жгут, который градируется на несколько сегментов. Их количество может быть различным. По сути, чем больше внутренних секций подразумевается, тем сильнее получается изгиб при минимальных силовых затратах – удобен и тот момент, что в составных «Улитках» они могут заменяться, таким образом, увеличивается или уменьшается угол.

Сам каркас. По традиции его делают на основе металлических конструкций разного вида. То, что есть под рукой, рейки, трубки или уголки, принципиальной разницы нет, если точно выверить параметры.

Станина. На нее идет весь силовой упор при напряжении материала, который подвергается скручивающей силе. Поэтому логично сделать ее более толстой, чем спираль. А также подобрать наиболее твердый и устойчивый на изгиб материал.

Рычаг. Для активации движения как такового.

Вал. Служит для передачи крутящего момента.

Составные части спирали. Как уже сказано, они могут быть разных размеров, все зависит от угла и радиуса скручивания, который необходим.

Торсионный

Это аналог прошлого вида оборудования, но на основе двутавра и зажима. В центре располагаются валики тисков, которые пропускают конструкцию через себя. Закручивание получается более сильным, интенсивным. Но при этом не все категории изделий могут быть обработаны обозначенным методом. Например, полые и круглые устройства не выдержат давления и будут некорректным образом деформированы.

«Гнутик»

Это самодельный и простой ручной станок для холодной ковки своими руками . Состоит из двух валов, которые определенным образом прессуют проходящую через середину деталь. Они крепятся на статичной поверхности, а в центре размещается клин. Его задача — сделать углубление, когда начинается движение.

Устройство «Волна»

Зачастую подобный способ изготовления используется на производстве. Поэтому такие приспособления чаще приобретают в специализированных магазинах, а не создают кустарными методами. Но и в этом нет ничего сложного.

Понадобится металлическая плоская основа и пара дисков. Пропуская материал через себя, они создают на нем ту самую волну. Один из дисков будет ведущим, второй остается пассивным. То есть, движения осуществляется только первым элементом. При этом они необязательны должны быть идентичными по размеру.

Пресс

Такой вид оборудования подходит, если вы изготавливаете плоские предметы. По факту это просто два вала, которые прессуют деталь между собой, без добавления канавок или углублений. При этом изделие все равно можно сделать неоднородно плоским, если сами стержни обладают рифлением. В этом случае зазор между ними чуть увеличивают, чтобы они не попали в резьбу друг друга.

Отличия

Подобный процесс отличается от стандартных кузнечных технологий тем, во время работы материал не подогревается для достижения лучшей пластичности и податливости.

Другие отличительные черты:

Часто для холодной ковки своими руками изготавливается устройство , потому что оно не особо сложное в производстве и доступно даже любителям, а не только для профессионалов.

Нет совершенно никакой надобности в дополнительных приспособлениях для нагревания предмета.

Органичный и даже красивый внешний вид.

Для активации оборудования зачастую приходится прибегать к помощи механическое движение. То есть, работа, основанная на силе и выносливости человека. Но этот аспект просто нивелировать с использованием электрического привода.

Видовое разнообразие накладывает свой отпечаток. У каждого типа есть отличительные моменты, но существуют и общие для всех.

Усиленная станина. Ведь на нее приходится основной упор во время сжатия, скручивания, изгиба далеко не самого мягкого сырья.

Приспособления почти полностью состоят из металла. Деревянных элементов не может быть по определению, такой материал просто не выдержит давления.

Стационарность. Практически не существует мобильных вариантов оборудования.

Оснащение электроприводом торсионного станка для холодной ковки

Разумеется, подключение привода привнесет массу положительных аспектов. Работы ускорится в несколько раз. При этом одновременно возрастет и эффективность. Ведь качество полученных изделий будет лучше, отсутствие рывков и дерганий, присущих человеку, сказывается положительно. Быстрота и результативность, звучит прекрасно. Да еще и человеческий ресурс растрачивается куда меньше, не нужно применять силу, лишь нажать кнопку. Но добавление привода намного увеличивает цену приспособления, а также добавляет траты электроэнергии. Соответственно, логично применять только при производстве крупных партий.

.

Построение завитка

Для конструирования описанной выше «улитки» или типовых устройств, для начала понадобится создать шаблон. Основой может стать бумага или картон, кому как удобно. Базой будет логарифмическая спираль, на которой нужно отметить все точки поворотов. И в этих местах и создать в будущем зажимы. Чем их больше, тем легче будет идти процесс.

Помните, что важно точно вычислить радиус. А он, в свою очередь, возрастает по экспоненте в зависимости от количества витков.

Сооружение простейшего станка для холодной ковки своими руками: какие приспособления понадобятся

Первой задачей еще на стадии расчетов будет выявление максимально возможно количества точек крепежей. Лучше сделать больше, тогда места зацепа можно будет регулировать по своему желанию.

Также важно рассчитывать на возможность съема и замены составных частей. Причем предпочтительнее оставить место для увеличения габаритов, например, если нужно будет поставить диск на «волну» большего размера.

С рычагом

Про этот тип лучше не говорить, а смотреть. Для наглядности мы подобрали отличные сопровождающее видео.

Постройка завитка на самодельном станке для художественной ковки, изготовленном своими руками

Принцип для базовой «улитки» прост, каждый последующий виток должен быть по размеру и радиусу крупнее своего предыдущего собрата. Но логичнее будет заблаговременно произвести несколько типоразмерных элементов, каждый из которых будет использоваться по ситуации.

Торсионы

В принципе, скручивать деталь винтовым типом каждый сможет даже без специальных станочных приспособлений. Понадобится лишь сама труба, внутрь которой помещается заготовка. Если ее конец плотно зафиксировать, то скручиванием второго вы создадите идеальные витки. Все они пойдут строго с одинаковым интервалом, если стенки трубки не позволят изгибаться в произвольной форме.

Но выполнять такую процедуру «на коленке» не слишком-то комфортно. Поэтому данный вид станка позволит зафиксировать трубы разного диаметра на поверхности. А также сменит рычаг на удобную кнопку или иной способ силоприложения.

Об электроприводе торсиона

Мы уже указали, в каких моментах он будет необходим. А вот как это все выглядит на практике, смотрите на представленном видео.

Волна и зигзаг

Помните про гнутик? Такой прибор позволяет без проблем создавать изгибы практически с любым поворотом. Но они всегда плавные. А порой нам в обиходе нужна деталь с резким изломом под острым углом. Или так задумано декоратором. В любом случае на наш гнутик, если вы предусмотрели это заранее, получится поставить клинья, которые вместо дисков будут изгибать предмет. И создавать обозначенные острые углы.

Сборка и устройство

Ключевой ошибкой многих конструкторов-новичков является попытка сразу крепить свое «детище» на твердые основания. Зачастую речь идет о сварке. А как известно, если что-то пошло не так, демонтаж в этом случае уже не произвести. Поэтому в качестве проверки ошибок рекомендуется при первом конструировании соединять элементы крепежами по типу болтов. Чтобы в любой момент можно было разобрать конструкцию и что-то подправить. А уже после проверки вполне допустимо сажать крепежи и на сварку.

Читайте также  Самодельная лебедка на УАЗ своими руками

Соединение и покраска

Красить получившиеся устройство не возбраняется на свой вкус. Но допустимо задействовать лишь те поверхности, которые в процессе напрямую не будут соприкасаться с заготовкой. Легко понять, что краска не только сотрется, так еще и создаст недопустимые отклонения по радиусу. Поэтому красьте на свой вкус, но только внешние части.

Купить или сделать

Вопрос лучше поставить иным образом. Вам нужна большая качественная партия эталонных деталей или просто необходимо согнуть пару-тройку труб? Кустарными методами станок с минимальными отклонениями все равно не создать. Да и в эксплуатационном сроке он проиграет заводскому. Но для выполнения периодических (это ключевой момент) работ, самодельный вариант вполне подойдет. Если для конечного результата не требуется высочайшая точность типоразмеров. В противном случае остается лишь покупать необходимое оборудование.

Что производится посредством методики холодной ковки

То есть, куда мы можем направить результат наших трудов. А вариантов, как показывает практика, не так уж и мало. Особенно если вы проживаете в частном доме или имеете свою дачу.

Всевозможная мебель для вашего сада. От небольших и уютных скамеек до крупных оград на террасы, состоящих из ветвистых кованых орнаментов. Разные мангалы, стулья и иное.

Ограждения всех видов. Причем как для внешнего типа, по периметру территории, так и для внутренней чисто визуальной градации.

Покрытия для беседок.

Каркасные постройки для выращивания культур.

Как видите, если есть чертеж и инструменты, чтобы сделать универсальный кузнечный станок для холодной ковки своими руками – то возможно впоследствии обзавестись множеством крайне полезных для сада и дома вещей. Как говорится, было бы желание.

Самодельные станки для домашней мастерской

Если вам нравится мастерить что-то полезное своими руками (в условиях небольшой мастерской или гаража), наверняка, вы уже задумывались о приобретении различного вспомогательного оборудования для работы.

Вот только не у всех есть возможность купить фирменные инструменты и оборудование для домашней мастерской — цены довольно ощутимо кусаются. И доставка в некоторых случаях тоже обходится недешево.

Однако многие мастера-самодельщики, как известно, не ищут легких путей, и всегда могут воспользоваться альтернативным вариантом.

Например, можно сделать ставку на самодельные станки для гаража и мастерской, которые не составит особого труда изготовить самостоятельно из недорогих и доступных материалов.

Даже простые «кустарные» приспособления позволяют в разы упростить и ускорить обработку заготовок из металла и дерева.

Если нужно сэкономить, самодельные станки — пожалуй, наиболее оптимальный вариант. Все необходимые схемы и чертежи можно найти на просторах интернета, в том числе и на нашем сайте.

Самодельные станины

Основой любого станка (неважно — заводского исполнения или самодельного) является станина, на которой он располагается.

Когда собирают самодельные станки из дерева своими руками или станки по металлу, то само собой делают сразу и станину для них.

Но иногда основой станка является какой-либо заводской инструмент (болгарка, электрорубанок, дрель и т.д.) — тогда требуется изготовить только саму станину.

Изготавливая станки из дерева своими руками, станины для них тоже можно сделать из соответствующих (недорогих) материалов: из фанеры своими руками или деревянные.

Тратить металл в данном случае нецелесообразно. Да даже для металлических станков станину можно сделать из дерева. Вот вам пример: самодельная тумба для сверлильного станка.

А вот, например, для ручной ленточной пилы лучше сделать станину из металла — она будет более устойчивой и надежной. В работе с таким инструментом как раз то, что нужно.

Многие мастера предпочитают делать станки из дерева своими руками, потому что они получаются в итоге недорогими и легкими. И станины для них изготовить проще.

Один из таких вариантов — это облегченная станина из фанеры для установки электрического рубанка. В итоге получается очень удобный станок по дереву своими руками.

Материалы для изготовления станков

Если нужно сделать станки из дерева своими руками, то понятно, что основным материалом для их изготовления будет дерево. Это могут быть доски, заготовки из листовых пиломатериалов: фанеры, ДСП или OSB.

В качестве привода для деревообрабатывающих станков допускается использовать различный аккумуляторный или же электроинструмент: УШМ, дрель, шуруповерт, ручной фрезер.

Самодельные станки из дерева своими руками популярны тем, что их изготовить под силу даже начинающим мастерам. Ну и самый главный плюс — все материалы доступны и стоят недорого.

Однако если нужен мощный станок, то вместо дерева уже используется металл. Ну и, помимо стандартного набора инструментов для работы потребуется сварочный аппарат и болгарка.

Таким образом, различные станки и приспособления, изготовленные из металла, потребуют от вас больших вложений, но на выходе они получаются более надежными и функциональными.

Некоторые мастера, которые делают станки из дерева своими руками, используют кроме дерева другие материалы: например, пластик или оргстекло. В некоторых случаях это вполне оправданно.

Станки для обработки металла

Для работы с металлом (особенно в мини цехах по производству металлоконструкций) используются самые разные станки и приспособления, и многие из них вполне можно сделать своими руками.

Для обработки металла делать станки из дерева своими руками нецелесообразно по той причине, что они попросту не справятся с нагрузкой.

Например, самодельный гибочный станок (чтобы делать полудуги и кольца) делают только из черного металлолома. Конструкция должна быть надежной.

Также дополнительно используется автомобильный гидравлический домкрат, так как силы рук, чтобы согнуть заготовку, однозначно не хватит. А с домкратом устройство становится по-настоящему функциональным.

Изготовить станок из дерева своими руками (а точнее только станину для него) для обработки/резки металла можно только в ряде случаев.

Например, это можно реализовать при сборке отрезного станка на базе маленькой болгарки. В данном случае основание изготовлено из ЛДСП (можно взять фанеру).

Но все равно, если будете делать станок для резки металла, то основание для него лучше сделать более надежное и прочное. Здесь не стоит экономить на материале — экономия может выйти боком.

Можно сварить простой каркас из профильной трубы с усилением в центральной части, а затем сверху приварить или прикрутить на болты подходящий по размеру металлический лист.

Гибочный станок для гибки прутков и полос из металла также нуждается в очень прочном основании.

Если бы вместо листа металла была дощечка из фанеры, то станок попросту не способен был бы справляться со своей задачей.

Поэтому делать станки из дерева своими руками для обработки металла можно только в тех случаях, когда нагрузка на основание (станину) будет незначительной. Например, сверлильная стойка или отрезной станок.

Станки по дереву

В зависимости от поставленной задачи, конструкции станков для домашней мастерской могут быть самыми разными, ровно как и используемыми материалы для их изготовления.

Например, самодельный станок по дереву (для распиловки) можно изготовить целиком и полностью из металла. В качестве привода используется электродвигатель, а распил заготовок производится с помощью шины с цепью от бензопилы.

Рекомендуем более подробно прочитать, как сделать такой распиловочный станок по дереву своими руками.

При работе в столярной мастерской часто выполняемой операцией по обработке дерева является шлифовка. Вручную осилить большой объем материала сложно, и поэтому на помощь приходят шлифовальные станки. Конечно же, самодельные.

Советуем вам прочитать обзор: как, используя недорогие материалы, изготовить своими руками разборной шлифовальный станок. Его основная фишка в том, что после работы станок можно разобрать и положить на стеллаж или убрать в ящик стола.

Для работы с деревом в некоторых случаях также может понадобиться простой лобзиковый станок. Изготовить его можно из сабельной пилы. Станина в данном случае — из ЛДСП.

На нашем сайте вы найдете огромное количество самодельных станков как универсальных (шлифовальных, сверлильных и др.), так и для обработки конкретных материалов: металла или дерева.

Для удобства все этапы работ описаны пошагово, а схемы упростят изготовление отдельных элементов.

Обратите внимание: в конце каждого тематического обзора дополнительно встроен видеоролик, просмотрев который, вы сможете лучше разобраться во всех нюансах.