Наждачный станок своими руками

Как сделать шлифовальный станок по дереву своими руками

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

  • Круглошлифовальные.
  • Внутришлифовальные.
  • Бесцентрово-шлифовальные.
  • Плоскошлифовальные.
  • Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

  • Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
  • Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
  • Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
  • Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
  • Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
  • На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом, или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Изготовление шлифстанка своими руками

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая: сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

  • Станину, к которой будет крепиться двигатель.
  • Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
  • Конструкцию дисковой защиты.
  • Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Плоскошлифовальный станок

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Ленточный шлифовальный станок

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Читайте также  Сокодавилка своими руками

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

Дисковый шлифовальный станок своими руками: чертежи

Самодельный дисковый шлифовальный станок, подробные чертежи, размеры и описание конструкции.

Изготовил для своей домашней мастерской — дисковый шлифовальный станок.
Конечно, для шлифовки я и раньше использовал разнообразные инструменты, но также, решил сделать дисковый шлифовальный станок своими руками. И вот собственно, что получилось:

На просторах интернета есть очень много информации о шлифовальных станках самостоятельного изготовления, посмотрев которые, почерпнул для себя много интересного. Некоторые моменты воплотил в своем дисковом шлифовальном станке.

Остановлюсь на некоторых особенностях моей конструкции. Так как задумка об изготовлении шлифстанка родилась давно, еще до начала работы по его созданию, стал присматривать компоненты, могущие пригодиться, при его изготовления.

Таким компонентом стал электродвигатель АОЛ-11/4 от списанного ВУ-700 (вводного устройства для ввода перфокарт). Данный электродвигатель при небольшой мощности (120 Вт) отличается достаточно высоким маховым моментом ротора (22 Кг*см2). Тем более наличие в гараже 3-х фазного напряжения 380 вольт позволяло максимально использовать технические возможности двигателя.

Начал с измерения всех габаритных размеров двигателя и выбора вариантов его крепления. Ввиду особенности его «происхождения» и предыдущего применения, двигатель имел только фланцевое крепление (за переднюю крышку). Решено, кроме фланцевого крепления, изготовить «кроватку» для крепления за корпус (так как «лапки» крепления отсутствовали). По результатам разработал следующие чертежи.

Кроме характеристик, данный электродвигатель «привлек» внимание наличием «штатной» фабричной насадки на валу двигателя. Использование данной насадки позволяло закрепить на ней диск для шлифовальной шкурки будущего шлифовального станка. Решил использовать диск диаметром около 200 мм.

Кроме этого рассчитал поворотный кронштейн наклонного стола.

Затем приступил к практическому изготовлению. Начал с крепления двигателя за фланец и в изготовленную по чертежам «кроватку». В качестве скоб крепления использовал сантехническую арматуру, для крепления толстых пластиковых канализационных труб, подходящего диаметра.

Выпилил и закрепил на насадке диск из фанеры толщиной 20 мм. Прямо на валу, включением электродвигателя в сеть, и использую УШМ со шлифовальной насадкой, устранил биение диска Отверстия под шляпки винтов крепления залил термоклеем и зашлифовал вровень с фронтальной стороной.

Для запуска (подачи трех фаз напряжения 380 вольт) электродвигателя изготовил «пускатель». Ознакомление с ассортиментом «пускателей» в магазинах электротоваров с минимальным ценником от 700 рублей сразу отбило желание в их покупке. Потратив пару часов на слесарные работы и пару часов на электромонтажные (пайку), из имеющегося «радиолюбительского хлама» изготовил вот такое устройство.

Затем по чертежам, с некоторыми отличиями по месту, изготовил основание шлифстанка, наклонный стол и емкость (отсек) пылесборника.

При установке узла крепления электродвигателя на станину обязательно учел необходимость выравнивания (по вертикали и по горизонтали) диска для шлифовальной шкурки относительно стола.

На диск приклеил шлифовальную шкурку (клей 88). Изготовил (по месту, без чертежей) переднюю крышку пылесборника с патрубком для подключения пылесоса.

Параллельно шлифовальному диску фрезером выбрал паз под направляющую линейку параллельного упора. Изготовил «транспортир» параллельного упора.

Установил «пускатель» в основание шлифстанка. Под кнопки «Пуск» и «Стоп» выпилил прямоугольный проем.

Дополняю описанием и схемой пускателя:

Описание работы схемы

Для обеспечения срабатывание реле нажатие кнопки «Пуск», через нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп», подает на первичную обмотку трансформатора Тр1 переменное напряжение 220 вольт (от ноля и одной из фаз). Со вторичной обмотки трансформатора переменное напряжение, равное напряжению срабатывания реле (в данном случае 24 вольта), подается на мостовой диодный выпрямитель. Постоянное напряжение с выхода выпрямителя подается на рабочую обмотку реле и вызывает его срабатывание. З-х фазное переменное напряжение 380 вольт (фаза А, В, С) через переключающие контакты реле Р1 подается на электродвигатель. Одновременно нижняя переключающая группа контактов, включенная параллельно кнопке «Пуск», блокирует кнопку.

Теперь, после отпускания кнопки «Пуск» цепь подачи напряжения на трансформатор остается замкнутым и соответственно питание на электродвигатель подается.
Для остановки (обесточивания) электродвигателя достаточно нажать кнопку «Стоп», нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп» разомкнутся, трансформатор и, соответственно реле, обесточится, контакты реле разомкнутся, электродвигатель отключится от сети.

В схеме применены:

Реле Р1 – любое реле на рабочее напряжение 12-27 вольт, например типа ТКЕ, РНЕ и аналогичное (в моем случае типа ТКЕ на 24 вольта), с количеством замыкающих (переключающих) контактов не менее 4-х. Причем 3 контакта на коммутируемый ток и напряжение, не хуже соответствующего рабочего тока и напряжения электродвигателя (в моем случае 0,45 А 380 В). На практике часто исходят из расчетной мощности переключения (рассчитываемое исходя из максимального коммутируемого тока и максимального коммутируемого напряжения). И одна пара контактов на замыкание, для обеспечения блокировки кнопки пуск.
Трансформатор Тр1 – любой понижающий трансформатор с напряжением вторичной обмотки (сумме вторичных обмоток) равным не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током вторичных обмоток превышающим ток срабатывания обмотки реле.
Диоды моста – любые германиевые, кремниевые диоды или готовый мостовой выпрямитель обеспечивающий работу при напряжении, равному не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током не менее тока срабатывания обмотки реле.
Кнопка «Пуск» любая кнопка с нормально разомкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора.
Кнопка «Стоп» любая кнопка с нормально замкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора.

Крепление шлифовальной шкурки на клей обеспечивает высокую надежность крепления, но не обеспечивает быструю замену шкурки при ее износе. Продумываю варианты изменения крепления.
Параллельный упор желательно дополнить устройством фиксации.
Планирую оснастить устройство дополнительным блоком для обеспечения его работы от однофазной сети 220 вольт (увы с потерей мощности).
Автор самоделки: Valentinyich

Как сделать шлифовальный станок своими руками: инструкция с пошаговым фото

Стоимость шлифовального станка заводского изготовления довольно высокая. Если электроинструмент не по карману, можно попробовать изготовить его самостоятельно. На таком станке можно будет не только шлифовать деревянные заготовки, но и затачивать инструмент. Собрать шлифовальный станок своими руками можно трех видов: ленточный, дисковый и барабанный.

Вариант изготовления ленточного станка

Для сборки шлифовального станка ленточного типа понадобится электромотор, прочная станина и катки, на которых будет вращаться лента. Обязательно под рукой иметь чертеж или подробную схему с указанием всех узлов и размеров. Пример схемы станка с деревянной станиной предлагаем посмотреть на фото.

На следующем фото представлена готовая конструкция станка. В этом варианте расположение трех рабочих валов выполнено так, что движущаяся лента образует вертикальную шлифовальную плоскость. В качестве привода использована ременная передача.

В конструкции станка можно использовать четыре катка. Один из них является ведущим и насажен непосредственно на вал электродвигателя. На фото показан пример такой конструкции. Установка четырех катков позволяет получить две шлифовальные плоскости: горизонтальную и вертикальную.

Читайте также  Термостойкая краска своими руками

Деревянная станина сглаживает вибрацию работающего электродвигателя, однако, древесина недолговечная. Оптимально заготовку размером 50х18 см вырезать из стали толщиной 2 см. Один край станины делают идеально ровный, чтобы к нему закрепить площадку для электромотора. Для следующей детали понадобится сталь толщиной 1 см. Площадку вырезают размером 18х16 см, после чего закрепляют к станине болтовым соединением.

Большая мощность электромотора для такого станка не нужна. Подойдет двигатель от старой стиральной машинки. Если требуется большая производительность шлифовальной машины, тогда желательно найти электромотор с частотой вращения вала 1500 об/мин мощностью от 2,5 до 3 кВт. Качественной шлифовки можно добиться при движении наждачной ленты со скоростью 20 м/с. Чтобы достичь таких параметров, используют рабочие барабаны диаметром 20 см. Если сделать тоньше катки, придется снижать частоту вращения вала мотора с помощью редуктора, что крайне неудобно.

Ведущий барабан можно насадить на вал двигателя. Если такой вариант не подходит, изготавливают отдельный узел. Ведущий вал с подшипниками закрепляют на станине. С оного конца насаживают шкив ременной передачи, а с другого конца устанавливают ведущий барабан. Тогда на вал электродвигателя тоже насаживают шкив и надевают клиновидный ремень. Ведомые катки вращаются произвольно на подшипниках.

Шкивы ременной передачи придется вытачивать на токарном станке, а катки можно сделать из квадратных кусков ДСП размером 20х20 см. Плиты складывают друг на друга, пока не получится суммарная толщина 24 см. По центру квадратных плит сверлят отверстие, вставляют шпильку с резьбой и плотно стягивают пластины с обеих сторон гайками. Квадратную заготовку протачивают так, чтобы получился барабан диаметром 20 см.

Во время проточки катка предусматривают в его центральной части утолщение. По отношению к краям барабана перепад должен составить 3 мм. За счет утолщения лента не будет съезжать с катков. Поверхность деревянного барабана обтягивают резиной. Подойдет старая велосипедная камера. Резина предотвратит проскальзывание ленты на катках.

Для изготовления шлифовальной ленты подойдет наждачная бумага на тканевой основе. Можно вырезать цельную полосу необходимой длины, края которой склеивают встык. Если длинной полосы наждачной бумаги нет, отрезают полосу прочной ткани и сшивают ее в кольцо. Наждачную бумагу нарезают прямоугольниками, после чего наклеивают на полоску ткани. При изготовлении шлифовальной ленты важно подобрать качественный клей, чтобы наждачная бумага не отслоилась.

Изготовление дискового шлифовального станка

Дисковый станок считается самым простым в изготовлении. Принцип его работы напоминает обыкновенный электрический наждак. Сборка шлифовального станка представлена инструкцией с пошаговым фото:

  • Силовой установкой станка выступает трехфазный электродвигатель. Такой выбор не случаен, так как перемена фазы при подключении позволяет организовать реверс. К сети 220 В мотор можно подключить через конденсаторы.

  • Рабочий диск выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Две одинаковые заготовки склеивают между собой. В итоге получается диск толщиной 3 см. Строго по центру сверлят отверстие, диаметр которого равен толщине вала электромотора.

  • Для сборки станины лучше использовать обрезную доску, а направляющие и рабочий стол выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Дерево для изготовления станка лучше подойдет, чем металл. Древесина гасит вибрации мотора.

  • Рабочим диском можно шлифовать и даже затачивать. Важно правильно подобрать абразивные материалы. Они должны быть на липучке и соответствовать своему назначению. Если нужно шлифовать изделие из камня или гранита, на рабочий диск наклеивают алмазный круг «Черепашка».

  • Чтобы отшлифовать деревянную заготовку, на рабочий диск приклеивают круг из наждачной бумаги.

  • Аналогичные круги на липучке есть по металлу. На таком диске можно затачивать ножи, топоры и другой инструмент.

При конструировании дискового шлифовального станка важно позаботиться о безопасности. Сверху вращающийся рабочий диск закрывают защитной аркой. На рабочем столе предусматривают регулирующуюся пятку, служащую упором для обрабатываемой детали.

Столешницу станка не стоит вскрывать лаком или красить. Со временем неравномерно стершееся покрытие создаст трудности перемещения обрабатываемой заготовки.

Изготовление барабанного станка для шлифовки доски

Для изготовления барабанного станка собирают станину. Потребуется брус из твердых пород дерева. Снизу к станине крепят электродвигатель со шкивом. Барабан с подшипниками подойдет от отслужившего транспортера. Наждачную бумагу нарезают лентой и наматывают плотно встык на рабочий каток. По краям барабана бумагу фиксируют хомутами.

Крепят рабочий каток сверху к станине. Под ним будет располагаться столешница станка. На вал барабана насаживают шкив и создают ременную передачу с мотором. Столешницу делают регулируемую на винтах, чтобы можно было шлифовать доски разной толщины. Во избежание вибраций станка ножки станины желательно зафиксировать к полу.

Если постараться и приложить усилие, то любой рассмотренный агрегат будет работать не хуже шлифовального станка заводского изготовления.

Ленточный шлифовальный станок своими руками без токарных работ

Самодельный ленточный шлифстанок сделанный без сварочных и токарных работ, подробное описание изготовления самоделки с фото.

Ленточный шлифовальный станок, вещь довольно нужная в домашней мастерской. Для его изготовления требуются токарные и сварочные работы, но не у каждого найдётся в гараже сварочник и токарный станок. Как вариант можно обойтись более простой конструкцией где токарные работы не потребуются.


Понадобятся материалы:

  • электродвигатель от стиральной машины;
  • регулятор оборотов электродвигателя;
  • подшипники;
  • кусок листа ДСП;
  • переключатель;
  • резьбовая шпилька длиной 150 мм;
  • монтажный стальной уголок;
  • пара кусков полипропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм;
  • винты, гайки, шайбы.

Далее на фото показан процесс изготовления частей шлифовального станка.

В этой самоделке использован двигатель от стиральной машины на 14 тыс. об/мин. Подключаем его к сети через регулятор оборотов.

Здесь показана схема подключение регулятора к электродвигателю.

Корпус станка, изготавливаем из кусков ДСП, и скрепляем мебельными винтами. Его габариты определяются конкретным двигателем.

Упор для наждачной ленты выполняем из монтажного уголка, края которого закругляем для исключения зацепа замка ленты.

Ведущий ролик делаем из двух пропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм.

Большую трубу выбираем с внутренним диаметром также равным 20 мм.

Дополнительно во внутреннее отверстие двойной трубы вставляем трубочку, выгнутую из жести.

Всю эту конструкцию набиваем на шлицевой вал двигателя. Соединение получилось надежным при минимальном биении.
Для ведомого ролика подбираем два подшипника и в зависимости от наружного диаметра – полипропиленовую трубу с точно таким же внутренним размером.

Если он окажется меньше, то его можно рассверлить дрелью с перьевым сверлом нужного диаметра.

Подшипники распираем стальной трубкой для снятия боковой нагрузки. На внутренний конец ролика насаживаем кольцо, вырезанное из муфты того же размера, которая будет служить упором.

Собираем на шпильке получившийся узел и прикручиваем, используя шайбы и гайки, к основе.

Самодельный шлифовальный станок практически готов, теперь одеваем наждачную ленту. При вращении она может смещаться по роликам влево или вправо. Чтобы исключить это явление, прокручиваем вокруг своей оси за обе гайки ведомый ролик, пока лента не перестанет смещаться к одному или другому краю. Таким образом, мы найдем положение, когда лента окажется на своём месте.
Всё, самодельный шлифстанок готов к работе.


Небольшой видео обзор этого самодельного станка:

Ленточно-шлифовальный станок: изучаем и делаем своими руками

Ленточный шлифовальный станок используют в тех случаях, когда необходимо выполнить чистовую обработку деталей, то есть в качестве оборудования для осуществления финишных технологических операций. Чаще всего такие станки применяются в мебельной промышленности, с их помощью выполняют обработку деталей, изготовленных из древесины различных пород. Но использовать ленточно-шлифовальный станок можно и для обработки металлических деталей, для чего применяется лента с соответствующим абразивным материалом.

Области применения станка

Основными задачами, которые выполняет ленточный станок шлифовальной группы, являются: финишное выравнивание обрабатываемой поверхности, доведение уровня шероховатости поверхности до требуемого, доведение обрабатываемых поверхностей до уровня гладкости перед их покрытием лаком и другими отделочными материалами. Также ленточный станок применяется для устранения незначительных дефектов обрабатываемой поверхности: углублений, возвышений и заусенцев, обработки финишного покрытия: удаления наплывов грунтовки и лака, грата, шлифовки внутренних поверхностей, обработки закруглений на поверхности детали.

Вариант заводского производства, чертежи которого вполне можно использовать для создания аналогичного самодельного устройства.

Ленточный станок может быть использован для обработки деталей, изготовленных из различных материалов: древесины, простой и легированной стали, цветных металлов. Что удобно, обрабатывать при помощи ленточного станка можно детали, которые имеют различную форму: четырехугольную, круглую и плоскую. При помощи такого оборудования можно обрабатывать круглые и трубные детали, отличающиеся большим диаметром своего поперечного сечения.

Читайте также  Приспособление для гибки проволоки своими руками

Конструктивные особенности станка

Рабочим инструментом любого ленточного плоскошлифовального станка является лента, на поверхность которой нанесен абразивный порошок. Она выполнена в виде кольца и размещена между двумя вращающимися барабанами, один из которых является ведущим, а второй ведомым.

Рекомендации по направлению вращения ленты станка

Вращение на ведущий вал ленточного станка передается от электродвигателя, который соединен с ним при помощи ременной передачи. Скорость движения ленточного механизма можно регулировать, тем самым изменяя режимы обработки деталей. Лента плоскошлифовального станка может располагаться горизонтально или вертикально, а также под определенным углом, что допускают некоторые модели оборудования данной категории.

Выбирая модель ленточного шлифовального станка для обработки той или иной детали, важно учитывать длину поверхности, которую необходимо подвергнуть шлифовке. Намного удобнее обрабатывать на таких станках детали, длина поверхности которых меньше, чем длина абразивной ленты и рабочего стола. При соблюдении таких условий и качество обработки будет намного выше.

Самодельную версию станка не так уж и сложно реализовать в условиях домашней мастерской

Ленточный шлифовальный станок может иметь различное конструктивное исполнение: с подвижным и неподвижным рабочим столом, со свободной лентой. К отдельной категории относится широколенточное оборудование, особенность которого заключается в том, что их рабочий стол, являющийся одновременно и элементом подачи, изготовлен в форме гусеницы. В тех моделях оборудования, в конструкции которых предусмотрен рабочий стол, абразивная лента расположена в горизонтальной плоскости, а в оборудовании со свободной лентой, в котором рабочего стола не предусмотрено, она может иметь различное пространственное положение.

Обязательным конструктивным элементом любого ленточного шлифовального станка, в том числе и настольного, является вытяжное устройство, которое необходимо для удаления пыли, в большом количестве образующейся в процессе обработки. Как профессиональный, так и любой самодельный шлифовальный станок, использующийся в домашней мастерской или гараже, приводится в действие от электрического двигателя.

Принцип работы

К основным параметрам работы ленточного шлифовального станка относятся скорость подачи и усилие, с которым лента прижимается к обрабатываемой детали. Такие параметры, как степень зернистости абразивной ленты, следует выбирать в зависимости от того, из какого материала изготовлена обрабатываемая деталь, а также от степени шероховатости, которой должна обладать поверхность обработанного изделия.

Характеристики обрабатываемого материала, в частности, его твердость, в первую очередь влияют на то, с какой зернистостью следует выбирать абразивную ленту. Режимами обработки, которые напрямую связаны между собой, являются скорость подачи и усилие прижима ленты. Так, если проводить шлифование на большой скорости, но с незначительным усилием прижима абразивной ленты, то некоторые участки поверхности детали могут оказаться необработанными. Если же, наоборот, увеличить усилие прижима и снизить скорость подачи, то можно столкнуться с тем, что на отдельных участках обрабатываемой поверхности могут появиться прожоги и почернение материала.

Еще одна вариация станка — вид со стороны рабочей поверхности ленты

На результаты шлифовки оказывает влияние и то, насколько качественно склеена абразивная лента. Чтобы получить высокое качество обработки и не столкнуться со сбоями в работе ленточного станка, не следует использовать абразивные ленты, которые склеены неправильно или имеют надорванные края. При надевании ленты на валы оборудования следует располагать ее так, чтобы конец шва, лежащий внахлест, не задирался об поверхность обрабатываемой детали, а проскальзывал по ней. Подробнее о склеивании ленты в видео ниже.

Любой, в том числе ручной шлифовальный станок должен предусматривать возможность регулировки натяжения ленты, что обеспечивается за счет перемещения подвижного вала, который не является приводным. Натяжение ленты — очень важный параметр, при выборе которого следует руководствоваться правилом «золотой середины». Если ленту шлифовального станка натянуть слишком сильно, то это может привести к ее разрыву в процессе работы, а слишком слабое ее натяжение является причиной проскальзывания и, как следствие, ее чрезмерного нагрева. Основной характеристикой для определения степени натяжения ленты является стрела ее прогиба, которую замеряют при легком нажатии на ее поверхность в натянутом состоянии.

Ручной ленточный станок шлифовальной группы может обслуживаться одним оператором, который перемещает рабочий стол с обрабатываемой деталью и проворачивает его так, чтобы подвести под абразивную ленту все участки ее поверхности.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Многие домашние мастера и профессионалы задаются вопросом, как изготовить шлифовальный станок своими руками. Причина возникновения такого вопроса достаточно проста: высокая стоимость серийного шлифовального оборудования, окупить которое при нерегулярном использовании не всем под силу. Для того чтобы сделать такое оборудование, понадобится несколько основных составляющих: электродвигатель, катки и надежная станина. Естественно, не будут лишними чертежи такого устройства или его фото. Также в конце статьи можно посмотреть ролики по сборке ленточного станка своими силами.

Двигатель для ленточного шлифовального оборудования найти несложно, его можно снять с отслужившей свой срок стиральной машинки. Станину придется сделать самостоятельно, для этого можно использовать лист металла с размерами 500х180х20 мм. Одну сторону станины следует обрезать очень ровно, так как к ней необходимо будет крепить площадку, на которой будет смонтирован электродвигатель. Площадку для электродвигателя также следует сделать из листа металла с размерами 180х160х10 мм. Такую площадку нужно закрепить к станине очень надежно при помощи нескольких болтов.

Еще один вариант исполнения станины

Эффективность ленточного шлифовального станка напрямую зависит от характеристики электродвигателя, который на нем установлен. Если вы собрались сделать шлифовальный станок своими руками, то вам вполне подойдет электродвигатель с мощностью 2,5–3 кВт, развивающий порядка 1500 оборотов в минуту. Для того чтобы при использовании такого двигателя шлифовальная лента перемещалась со скоростью 20 м/с, барабаны должны иметь диаметр порядка 200 мм. Что удобно, если подобрать двигатель с такими характеристиками, то вам не потребуется делать редуктор для своего шлифовального станка.

Ведущий вал соединяется с валом электродвигателя напрямую, а второй — ведомый — должен свободно вращаться на оси, которую устанавливают в подшипниковые узлы. Чтобы абразивная лента более плавно касалась поверхности обрабатываемой детали, участок станины, на котором устанавливается ведомый вал, следует выполнить с небольшим скосом.

Сделать валы для ленточного шлифовального станка с минимальными финансовыми затратами можно из плиты ДСП. Просто нарезаете из такой плиты квадратные заготовки размером 200х200 мм, сверлите в них центральные отверстия и пакетом с суммарной толщиной 240 мм насаживаете их на ось. После этого вам останется только проточить полученный пакет и сделать из него круглый вал с диаметром порядка 200 мм.

Чертежи и подробный разбор некоторых деталей станка, выполненного из дерева.

Ленточно-шлифовальный станок из дерева (нажмите, чтобы увеличить)

Чтобы лента располагалась строго посередине вала, диаметр его центральной части должен быть на 2–3 мм больше, чем по краям. А чтобы исключить проскальзывание ленты на барабане, необходимо намотать на него слой тонкой резины, для чего можно использовать старую шину от велосипедного колеса, предварительно разрезав ее вдоль всей ее длины.

Шлифовальная лента для такого станка, оптимальная ширина которой должна соответствовать 200 мм, делается из обычного наждачного полотна. Стандартное полотно разрезается на полосы требуемой ширины, а из них уже клеится абразивная лента. Следует иметь в виду, что материал клеится встык, для этого с обратной стороны подкладывается плотная материя, которая и укрепит полученный шов. На свойства такого шва большое влияние оказывает клей, он должен быть очень качественным, тогда материал не порвется по шву после недолгого использования.

Еще несколько вариантов изготовления ленточно-шлифовальных станков можно увидеть на видео ниже.

На самодельном ленточном шлифовальном станке можно не только обрабатывать изделия из древесины, но и использовать его для заточки различного инструмента: стамесок, секаторов, ножей, топоров и др. Кроме этого, на таких станках можно обрабатывать детали, которые имеют криволинейную поверхность.