Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом

Половой пост часть 2 или кузовной ремонт с минимальными затратами денег (и только их, но не времени)

Находясь не в состоянии потратить около 30 000 рублей на вменяемый сварочный полуавтомат я задался вопросом, как еще можно скрепить кузовные элементы?

Вариантов скрепления кузовных деталей на самом деле достаточно много:
1. Сварочный инвертор. Отказался от сварки кузовщины инвертором после нескольких безуспешных попыток сварить тонкий металл между собой, даже с электродом 2мм, и токе 40-50 ампер глазом не успеешь моргнуть как прожигаешь даже хороший металл насквозь, поэтому пришлось отбросить, в назидание будущим поколениям: сварочный инвертор ну никак не поможет вам в кузовном ремонте, если хотите варить кузовщину то берите полуавтомат, не тешьте себя напрасными надеждами что сможете набить руку и инвертором варить кузовщину.
2. Точечная сварка — сложно реализуемый и не всегда доступный вариант сварки в гаражных условиях, можно сделать такой аппарат из инвертора, но на месте его использовать врядли получится. Да и не для всех условий сварки это подходит, например не сваришь встык, а можно варить только внахлест, опять же куча настроек длительности и силы импульса… не вариант
3. Полуавтомат из инвертора — не тратьте время, вкратце мораль басни такова что инвертор это источник тока, а полуавтомат это источник напряжения, совсем разные принципы и идеологии сварочного процесса, даже если получится удержать дугу, то это будет нестабильный и неуниверсальный сварочный процесс
4. Тиг сварка из инвертора — есть такие сварочники с функцией тиг, мой один из таких, вообще идея реализуемая, но в моем маленьком гараже держать баллон на 40 литров с аргоном ну совсем неохота, а с учетом стоимости горелки и редуктора и баллона (5 000 + 1500 + 2500 = 9 000), для сварки небольших объемов тонколистового металла вполне себе может заменить полуавтомат, но баллон :-((( вообще самый универсальный способ сварки, варить можно что угодно, но в скорости уступает полуавтомату конечно.
5. Болтовое соединение — вполне себе неплохой способ соединения металлов, но минус его только в том что шляпки болтов будут выступать сильно далеко наружу, что может оказать негативное влияние на функциональность конечной заготовки. Зато есть огромный плюс в том что соединение получается разборным и обслуживаемым, но врядли это будет существенным аргументов в пользу этого метода для кузовного ремонта, так что от этого способа я тоже отказался
6. Заклепки — ну и наконец способ, который я избрал в качестве рабочего для своего случая, это заклепки. Дешево (заклепочник 1500 + сами клепки по 1-2 рубля за штуку + сверла в среднем 60-70 руб за штуку на сотню отверстий). Из минусов только высокие трудо/времязатраты, а времени у меня хоть отбавляй, в сибири 10 месяцев в году зима а в остальное время идет дождь

По способу закрепления на детали заклепки бывают следующих видов
1. под молоток — старый вариант, так клепают самолеты и корабли, в том числе космические, для установки такой заклепки сверлим отверстие, суем туда заклепку, упираем заклепку в какой нибудь твердый предмет и метким ударом молотка с обратной стороны расклепываем ее внутри детали
2. резьбовые — сверлим отверстие, суем туда заклепку, закручиваем в заклепку специальный болт и крутим, пока заклепка не расклепается внутри детали,
3. вытяжные — самый простой вариант, сверлим отверстие, суем туда заклепку, и расклепываем ее заклепочником.

Понятное дело что клепать уаз молотковыми заклепками — уж сильно неоправданные трудозатраты, резьбовые отбрасываем потому как по сути это болтовое соединение, только вместо гайки выступает заклепка, остаются вытяжные.

Плюсы вытяжных заклепок:
1. «самолетная» технология, проверенная и надежная, сами клепки не очень сильно выступают из детали
2. прочность соизмеримая со сваркой (про прочность ниже)
3. не деформируется клепаемая деталь
4. ДЕШЕВО… очень
5. можно соединять несколько слоев деталей
6. можно соединять достаточно толстые детали

Минусы вытяжных заклепок:
1. очень высокие трудозатраты
2. очень высокие временные затраты
3. негерметичное соединение, то есть между деталей надо предусмотреть нержавеющую прокладку, сами клепки надо промазывать герметиком или мастикой чтобы стали герметичными
4. трудно клепать сложные формы, клепки лучше всего применять для крепления деталей внахлест, и это не всегда удобно, особенно в современных машинах, для крепления деталей встых подойдет только полуавтомат, для уаз еще можно подклепать, но для современных машин можно клепать только то, что не видно глазу.

Материал вытяжных заклепок и их выбор
1. говнолиновые — сделаны из слов продавцов леруа мерлена, касторамы, бауцентра продаются там же, состоят такие заклепки как правило из непонятной смеси непонятных металлов, обладают непредсказуемыми характеристиками, предсказуемо высокой ценой, годятся разве что для крепления унитаза к потолку, который закономерно упадет вам на голову когда вы захотите посрать. Образуют гальваническую пару с феррумом, сталью, железом если хотите. Выгнивают вместе с отверстием, при условии периодического взаимодействия с водой за 2-3 года.
2. стандартные аллюминиевые (со стальным или аллюминиевым сердечником) — такие заклепки сделаны из сплава аллюминия, обладают предсказуемыми характеристиками, продаются в магазинах проф строительных материалов, или инструментальных магазинах. Также как и первый вариант плохо подходят для крепления железа т.к. гальванизируют с ним. Ими можно крепить неответственные соединения, которые если отвалятся то не жалко переклепать. Выдерживают самую низкую нагрузку. Клепаются самым обычным
3. стальные — заклепки сделаны из обычной стали, сердечник стальной, выдерживают бОльшие нагрузки, чуть дороже чем люминиевые, требуют усиленного заклепочника, который стоит пару касарей.
4. нержавейка — заклепки не ржавеют, гальванических пар не образуют, выдерживают нагрузки сравнимые со сваркой, требуют хорошего заклепочника, и стоят как космический корабль :-))) шутка, примерно по 4-5 рублей за штуку, но они того стоят

Теперь о прочности вытяжных заклепок в цифрах, то есть килограммах

Я для себя определился что меня устроит прочность заклепки из нержавейки диаметром 4мм.
С материалом и толщиной определились, теперь определяемся с длиной заклепок

Теперь надо определиться с шагом и расстоянием между заклепками.

Где d это диаметр гильзы заклепки.

Дальше надо определиться с порядком заклепывания для того чтобы не было люфтов и расстояний между скрепляемыми плоскостями, то есть нам надо выбрать слабину между скрепляемыми деталями, для этого идем в любой магазин продающий метизы и покупаем там болты на 4мм 2х видов длиной 10 мм и 20 мм, далее, по мере того как мы сверлим отверстия мы стягиваем детали при помощи болтов, в итоге перед заклепкой у нас будет собранная конструкция, только вместо заклепок у нас будут болты, болтами намного проще стягивать детали, клепки плохо стягивают, но хорошо держат, поэтому по мере сверления стягиваем болтами, а дальше, когда вся деталь полностью готова но станута болтами, то, на место болтов ставим заклепки, делаем это таким образом что сначала снимаем болты через один, и в первый проход получится примерно половина заклепок и половина болтов, потом во второй проход снимаем все болты и по мере разболтовывания ставим на место болтов заклепки. В итоге у вас получится прочная, почти монолитная конструкция с минимумом люфтов.
Удачи вам в клепании. Перед сборкой для клепания, надо обязательно промазать все места стыков щелевым герметиком или битумной мастикой

Сварка и применение электрозаклепок

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Сварка электрозаклепками

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

  1. соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
  2. образовалось соединение из пакета элементов.
  3. приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

  1. В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
  2. Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

Читайте также  Сверло для точечной сварки своими руками

Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода. Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал. Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось. Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке. Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А. Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки. Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

  • В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
  • Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
  • Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
  • В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока. При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок. Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях. Причинами их образования являются:

  1. При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
  2. Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
  3. Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
  4. Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
  5. На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
  6. Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
  7. Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
  8. Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
  9. Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.

Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

Генераторы

Все про генераторы

Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Сварка электрозаклепками

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

  1. соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
  2. образовалось соединение из пакета элементов.
  3. приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

  1. В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
  2. Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода. Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал. Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось. Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке. Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А. Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки. Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

  • В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
  • Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
  • Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
  • В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока. При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок. Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях. Причинами их образования являются:

  1. При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
  2. Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
  3. Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
  4. Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
  5. На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
  6. Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
  7. Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
  8. Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
  9. Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.
Читайте также  Сварка латуни в домашних условиях

Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

Форум владельцев Volkswagen Passat B2

Меню навигации

  • Форум
  • Участники
  • Правила
  • Поиск
  • Регистрация
  • Войти

Пользовательские ссылки

Информация о пользователе

Вы здесь » Форум владельцев Volkswagen Passat B2 » Кузов » Вместо сварки — заклепки? ‡Ремонт кузова методом клепки

Вместо сварки — заклепки? ‡Ремонт кузова методом клепки

Сообщений 1 страница 24 из 24

Поделиться130.11.2013 22:30

  • Автор: Basilius
  • Активный участник
  • Откуда: Одесса
  • Зарегистрирован : 24.11.2011
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 443
  • Уважение: +29
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    7 дней 10 часов
  • Последний визит:
    23.03.2016 23:09

Классика жанра. Отгнило днище от порогов, а еще на косогоре поддомкрачивал перед — соскользнул домкрат и провалил днище пассажира.
Есть кусок ровного металла с кузова какого то автоса, заклепки, заклепочник, мовиль. А не поставить латки и заклепками приклепать к порогу при этом швы обработать?
Какие будут мысли? В инете мнения ооочень противоречивые..
Ясень пень что сваркой проще (лучше?) . Но варить получиться не раньше весны, а ездить надо.

Поделиться208.10.2014 12:56

  • Автор: PASSABEST
  • Активный участник
  • Откуда: Питер
  • Зарегистрирован : 19.02.2012
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 361
  • Уважение: +22
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    9 дней 15 часов
  • Последний визит:
    13.09.2020 15:17

Что то никто не прокомментировал про ремонт кузовных деталей заклепками (даже может и не временный)?Кто делал?

Поделиться308.10.2014 13:16

  • Автор: eremite
  • Старожил
  • Откуда: Тамбов
  • Зарегистрирован : 21.06.2013
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 5316
  • Уважение: +813
  • Пол: Мужской
  • Возраст: 34 [1987-05-14]
  • Провел на форуме:
    5 месяцев 21 день
  • Последний визит:
    Сегодня 07:21

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно. Эта тема, кстати, уже обсуждалась тут (начиная с середины первой страницы):
Реставрация кузова ‡взято с passat-kartei.de

Поделиться408.10.2014 13:52

  • Автор: Башир
  • Старожил
  • Откуда: р. Калмыкия Яшалта
  • Зарегистрирован : 17.12.2013
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 1685
  • Уважение: +75
  • Пол: Мужской
  • Возраст: 31 [1990-06-16]
  • Провел на форуме:
    21 день 0 часов
  • Последний визит:
    24.05.2019 09:05

можно долго спорить по этому вопросу у меня знакомый менял короба сам на 2112 и 2106 так вот на обеих машинах короба клепал заклепками и уже не первый год так ездит нареканий как таковых нет. делай а весной проваришь решение проблемы

Поделиться508.10.2014 14:16

  • Автор: Магнат
  • Гость

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно.

поддерживаю , сам залепками латки ставил (размер пачка сигарет)в местах под крыльями где пружина аммора заднего ходит )

Отредактировано Магнат (08.10.2014 14:18)

Поделиться608.10.2014 18:36

  • Автор: Dgippo1
  • Модератор
  • Откуда: Смоленская обл.
  • Зарегистрирован : 12.11.2011
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 3235
  • Уважение: +399
  • Пол: Мужской
  • Возраст: 46 [1974-12-20]
  • Провел на форуме:
    1 месяц 25 дней
  • Последний визит:
    30.08.2021 18:00

поддержу Башира также есть такой знакомый на 06. + сам в свое время на таз-02 на заклепках ставил передныю стойку к которой крепится верхний рычаг. счас как и у Магната заделанны дыры в првом заднем подкрылке.
все нормально.

Отредактировано Dgippo1 (08.10.2014 21:30)

Поделиться708.10.2014 20:45

  • Автор: elektro
  • Старожил
  • Откуда: Нальчик
  • Зарегистрирован : 07.10.2011
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 7526
  • Уважение: +1099
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    3 месяца 7 дней
  • Последний визит:
    Вчера 21:59

по теме — держатся и мои , недавно прошелся по левому углу пол/усилителькарниз , а то уголок насквозь сдох ( вода с троса капота капала , зараза ))

Поделиться808.10.2014 23:30

  • Автор: G.G.
  • Активный участник
  • Зарегистрирован : 02.10.2014
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 200
  • Уважение: +6
  • Провел на форуме:
    23 дня 0 часов
  • Последний визит:
    20.08.2021 02:11

Давайте так: и то и другое плохо не в плане надежности и жесткости(самолеты, корабли, подлодки на заклепках , да болтах), а в плане антикоррозийной стойкости. Заклепки алюминевые, т.е. создается гальваническая пара металл-алюминий, которая усиленно окисляет металл. В случае со сваркой место нагрева, место среза(при удалении пораженного участка торец никто не обрабатывает) тоже в ускоренном ритме начинает ржаветь. Я для себя выбрал сварку, так как занимает меньше времени. Мне кажется это вопрос религии и удобства( попробуйте сделать незаметную ремонтную вставку заклепками, пусть даже с дальнейшим использованием шпаклевки).

Отредактировано G.G. (08.10.2014 23:30)

Поделиться909.10.2014 11:00

  • Автор: Александр
  • Старожил
  • Откуда: Москва, Хамовники
  • Зарегистрирован : 18.01.2012
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 1248
  • Уважение: +51
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    11 дней 4 часа
  • Последний визит:
    14.12.2020 19:38

Плюсанул Г. Г. все верно сказал. и там и там есть свои плюсы и минусы. Однако я же выбираю сварку. Все реставраторы именно варятся, а не клепаются. Сгнить может и в случае сварки(если не обработать после) и в случае заклепок. Зеклепки это дешевый вариант для тех, кто не хочет вариться, не умеет, не имеет денег. Ну а дрель со сверлом есть у каждого.

Поделиться1009.10.2014 17:54

  • Автор: Dgippo1
  • Модератор
  • Откуда: Смоленская обл.
  • Зарегистрирован : 12.11.2011
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 3235
  • Уважение: +399
  • Пол: Мужской
  • Возраст: 46 [1974-12-20]
  • Провел на форуме:
    1 месяц 25 дней
  • Последний визит:
    30.08.2021 18:00

Заклепки алюминевые, т.е. создается гальваническая пара металл-алюминий, которая усиленно окисляет металл

теоретически таки да, а практически именно с заклепками такое не наблюдается-особенно если хоть как то обработано-покрашено. не знаю то ли люминий специальный то ли ещё что. со всем остальным согласен

Поделиться1109.10.2014 21:09

  • Автор: elektro
  • Старожил
  • Откуда: Нальчик
  • Зарегистрирован : 07.10.2011
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 7526
  • Уважение: +1099
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    3 месяца 7 дней
  • Последний визит:
    Вчера 21:59

а вот тут я возражу ! у вас на месте сварки металл свойства не теряет ? а заклепка — это холодная обработка . я вроде говорил — есть и нержавейка заклепки . но главное — оцинкованная поверхность , которая имеет и электрический контакт с ремонтируемой деталью . живучесть под сомнением ? еще раз все сфоткать или на слово поверите ? прошу сфоткать место сварного шва после 10 лет эксплуатации, вот тогда и поговорим ))

Поделиться1209.10.2014 21:35

  • Автор: Александр
  • Старожил
  • Откуда: Москва, Хамовники
  • Зарегистрирован : 18.01.2012
  • Приглашений: 0
  • Сообщений: 1248
  • Уважение: +51
  • Пол: Мужской
  • Провел на форуме:
    11 дней 4 часа
  • Последний визит:
    14.12.2020 19:38

а вот тут я возражу ! у вас на месте сварки металл свойства не теряет ? а заклепка — это холодная обработка . я вроде говорил — есть и нержавейка заклепки . но главное — оцинкованная поверхность , которая имеет и электрический контакт с ремонтируемой деталью . живучесть под сомнением ? еще раз все сфоткать или на слово поверите ? прошу сфоткать место сварного шва после 10 лет эксплуатации, вот тогда и поговорим ))

Как правильно варить толстые заготовки при помощи полуавтомата? Технологические особенности

Соединение массивных деталей с использованием полуавтоматической сварки проводится в соответствии с ГОСТ 14771-76. Для обеспечения прочности соединений необходимо соблюдать общие правила: правильно подготавливать кромки деталей, устанавливать величину сварочного тока в определенных диапазонах, обеспечивать поступление необходимого количества углекислого газа в зону сварки.

Технологические особенности сварки толстого металла полуавтоматом

Чтобы свариваемые металлоконструкции выдерживали нагрузки, требуется создать надежные соединения:

  • швы должны прочно соединять все элементы изделия;
  • необходимо снять напряжения, которые возникают после сварки внутри сплавов. Для этого можно использовать предварительный подогрев. После сварки рекомендуется обеспечить медленное остывание;
  • важно получить определенный технологией катет шва, это также усиливает металлоконструкцию.

При этом следует учитывать, что при работе на больших токах возникает риск деформации, это значит, что контрольные размеры детали изменятся, а форма конструкции будет отличаться от той, которая планировалась.

Необходимое оборудование и материалы

Для работы потребуются:

  1. Мощный сварочный аппарат. Максимальное значение сварочного тока – не менее 250 А.
  2. Баллон для хранения и транспортировки углекислого газа. Существуют емкости объемом 5, 10 и 40 литров. Баллоны красят черной краской.
  3. Редуктор для понижения давления газа. Требуется использовать специальное устройство для СО2. Желательно наличие подогревающего элемента.
  4. Шланг и хомуты – для подключения баллона.

Для сварки сталей полуавтоматом используют проволоку типа Св-08Г2с или аналогичную для сварки углеродистых сталей 08х18н9т, а также эквивалент для сварки коррозионностойких сталей. Диаметр – 1 до 1,6 мм. Распространенные катушки весят 5, 15 и 18 кг.

Примерная стоимость проволоки для сварки углеродистых сталей на Яндекс.маркет

В некоторые аппараты, работающие от сети 220 вольт, помещаются только маленькие бухты с проволокой.

Настройка аппарата и газового оборудования

Сварочные полуавтоматы разных производителей устроены по-разному. На лицевой панели располагаются как минимум два-три регулятора:

  • настройка скорости подачи проволоки – регулируется частота вращения электромотора, который двигает проволоку;
  • изменение силы тока – параметр влияет на скорость плавления присадки в сварочной ванне;
  • настройка индуктивности – изменение касается характеристик тока. При минимальных значениях глубина проплавления металла меньше, а шов более выпуклый. Для сварки толстых заготовок рекомендуется увеличить до среднего или еще больше.

Совет: настраивать аппарат можно на слух. Во время сварки расплавление проволоки происходит очень плавно, полуавтомат издает ровный шуршащий звук.

После подключения редуктора к баллону с углекислым газом требуется выставить давление на выходе. Для работы в помещении достаточно 1-1,5 кг/кв. см. Если на редукторе установлен расходомер, то следует выставить 10-12 литров в минуту.

Читайте также  Как сварить железную дверь своими руками

Подготовка к проведению работ. Обработка кромок

Сварочные работы с использованием полуавтомата следует производить только с чистыми заготовками. На поверхности не должно быть ржавчины, масла и грязи. В противном случае, будут появляться поры.

Правильная разделка кромок – важный этап подготовки деталей под сварку. Для обеспечения формирования качественных швов следует снять фаски в соответствии с ГОСТ 14771-76 – в зависимости от типа соединения. Если все сделано правильно, то соединение получится прочным. Важно добиться того, чтобы металл был проплавлен по всей своей толщине.

Процесс сварки

Толстые заготовки не допускается варить за один проход. Последовательность действий после подготовительных работ:

  1. Сборка элементов на прихватки.
  2. Проверка размеров будущей детали.
  3. Проваривание корня шва.
  4. Заполнение канавки между кромками в несколько проходов.
  5. Создание облицовочного шва.
  6. Обработка соединений при помощи болгарки с зачистным кругом.

Прихватка представляет собой полноценный короткий шов длиной около 15-25 мм с шагом 45-50 см. Варится на таком же токе, что и все изделие. Прихватки следует располагать так, чтобы будущее изделие приобрело жесткость и его не «повело» во время обварки.

Если требуется исключить (или максимально уменьшить) деформации от нагрева, рекомендуется зафиксировать деталь на сборочном столе с помощью зажимов, струбцин. Можно временно прихватить его к верстаку или стальной плите.

Первый проход. Корень шва

Коренной шов – это первое и самое важное сварное соединение между кромками, которое максимально удалено от лицевой части деталей. Важно добиться, чтобы с обратной стороны образовался валик, плавно соединяющий оба элемента.

Если коренной шов проварен с дефектами, в процессе эксплуатации детали могут появиться трещины, которые способны привести к разрушению всей конструкции.

Во время работы необходимо следить, чтобы деталь не нагревалась слишком сильно. Если используется метод сварки каскадом, коренной шов не требуется.

Заполнение пространства между свариваемыми кромками

Толстый металл необходимо сваривать за несколько проходов, заполняя пространство между кромками. Часто применяют каскадный способ сварки или метод «горка»:

  • «каскад» – этот вариант предполагает одновременное формирование корня шва и заполнение пространства между кромками. Сначала варится отрезок корневого соединения длиной около 20-25 см. Следом накладывается второй шов протяженностью 40-50 см, половина которого ложится на коренной. Третий – длиной 60-65 см – частично (на две трети) перекрывает предыдущие, а ⅓ станет корневым. Четвертый шов (также около 60-65 см) должен перекрыть третий и выйти на толщину металла над корневой частью второго. Этот метод похож на сварку «ступеньками»;
  • «горкой» – после сварки корня варится второй шов, соединяющий кромки и перекрывающий первый. После него накладываются третий и четвертый (облицовочный).

Благодаря тому, что полуавтомат позволяет непрерывно подавать проволоку в сварочную ванну, можно формировать длинные швы с высокой скоростью.

Сварка в вертикальном и потолочном положениях

Особенности работы в положениях, отличных от горизонтального, заключаются в том, что металл трудно удержать, под воздействием силы тяжести он стремится вытечь из сварочной ванны. Чтобы избежать этого, применяют два способа.

  1. Уменьшение величины сварочного тока на 15-20%. Металл нагревается менее интенсивно и быстрее кристаллизуется.
  2. Сварка с отрывом. Накладываются короткие швы, идущие друг за другом. В вертикальном положении следует идти снизу вверх. Сварка сверху вниз не допускается из-за возможных непроваров.

По возможности следует избегать работы в положениях, отличных от горизонтального. Сварка вертикальных и потолочных швов требует более тщательной подготовки кромок, считается менее производительной и более трудоемкой.

Особенности сварки порошковой проволокой

Если при работе с омедненной проволокой требуется защитный газ, то применение порошковой его не требует. Процесс напоминает сварку электродом – с образованием шлаковой корки, которую необходимо удалять. Обмазка проволоки содержит элементы (флюс), которые при нагреве защищают сварочную ванну от воздействия воздуха. Отличительные особенности:

  • высокая мобильность – не требуется перемещать баллоны по рабочей площадке;
  • множество разновидностей марок проволоки позволяет подобрать ту, которая необходима в конкретных условиях;
  • порошковую проволоку часто применяют во время уличных работ, в этом случае порывы ветра не мешают процессу в отличие от сварки с газом.

Главный минус – высокая стоимость. В среднем порошковая проволока на 50% дороже обычной омедненной.

Дефекты, возникающие при сварке массивных деталей. Как избежать проблем

Во время проведения работ могут возникать проблемы, влияющие на качество соединений.

Если металлоконструкция сложной формы и есть опасения, что при сварке она деформируется, сборщики часто прихватывают в ответственных местах дополнительные временные усилители из уголков, швеллеров или арматуры. Они позволяют удержать размеры изделия в заданных пределах. Когда деталь остынет, их можно срезать.

Сварка массивных деталей полуавтоматом считается самым производительным способом. При минимуме усилий можно получить красивые и надежные соединения.

Сварка кузовного металла полуавтоматом: часть 1 (подготовка ПА)

Зачастую обойтись без сварки при ремонте автомобильного кузова просто невозможно. С данной работой ежедневно сталкиваются сотни автомехаников.

При всем этом, только грамотный специалист может качественно заварить кузов автомобиля. Большинство же отказываются от сварки в силу своей некомпетентности.

Чем и как варить кузовной металл? Какое оборудование для этих целей потребуется? Вот ряд вопросов, которые интересуют начинающих сварщиков.

Чем лучше варить кузовной металл

Для сварки автомобильного кузова чаще всего применяется полуавтоматическая сварка. ММА сварка (ручная дуговая) мало подходит для этой работы. Подробней о видах сварки читайте на сайте mmasvarka.ru .

Во-первых, при сварке электродом нужна тщательная подготовка поверхности. Сделать это порой в труднодоступном месте кузова проблематично, да и риски прожечь тонкий металл, очень высоки.

Поэтому для ремонта тонкого кузовного металла применяется MIG/MAG сварка полуавтоматом. Профессионально используя сварочный полуавтомат, получится сварить очень тонкий металл (0,5-0,8 мм), который чаще всего используется в различных кузовных элементах автомобиля.

Подготовка полуавтомата к сварке кузовного металла

Первым делом нужно проверить, потянет ли сварочный полуавтомат, и будет ли он работать от сети. Сделать это можно используя специальный тестер. Если при подключении к сети электропотребителя в 2-3 кВт, напряжение просядет до 200 вольт, то полуавтомат может работать с перебоями.

Подготовка полуавтомата к сварке более детально описана в инструкции:

  • Сначала нужно «зарядить» полуавтомат специальной проволокой для сварки. Для этих целей отвинчивается сопло горелки, после чего скручивается и снимается наконечник. Далее отводятся ролики подающего механизма, и устанавливается бобина с проволокой.
  • Затем необходимо выставить на полуавтомате полярность тока. При использовании углекислого газа и обычной проволоки, полярность выставляется обратная: плюс на горелку, а минус на зажим. При использовании флюсовой (защитной) проволоки, полярность нужна другая: минус на горелку, а плюс на зажим. В данном случае большее тепловыделение образуется на проволоке, это необходимо для быстрой активизации флюса.
  • Выставив полярность на полуавтомате необходимо завести конец проволоки в сварочный аппарат. Эта работа очень ответственная. Проволока должна быть заведена в подающий канал сварочного аппарата не менее чем на 10-20 см, она не должна висеть, изгибаться, быть кривой.
  • Придерживая одной рукой, конец сварочной проволоки нужно подвести к прижимному ролику. Проволока должна располагаться строго внутри выемки ведущего ролика.

На этом подготовка полуавтомата к работе практически завершена. Если нажать на кнопку, которая расположена на рукоятке сварочной горелки, то проволока начнёт свое движение, и уже очень скоро появится из горелки. Теперь остаётся подключить газ к полуавтомату.

Как подключить углекислый газ к полуавтомату

Для этих целей сначала устанавливается редуктор на баллон с технической углекислотой. Почему именно с технической углекислотой? Всё очень просто, поскольку она содержит наименьшее количество водяных паров.

Затем редуктор нужно будет подключить гайкой к баллону, не забыв установить прокладку. Чтобы подключить полуавтомат к редуктору, необходимо воспользоваться специальным шлангом. На этом всё. Сварочный полуавтомат подключён, остаётся лишь выполнить все необходимые регулировки.

Как отрегулировать сварочный полуавтомат

Проверять настройки и регулировки сварочного полуавтомата нужно каждый раз перед включением устройства.

В перечень необходимых работ входят:

  • Проверка натяжения проволоки. Сварочная проволока должна поступать без чрезмерного натяжения, но, в тоже время, она не должна провисать.
  • Подтяжка прижимного ролика. Смысл данной операции в том, чтобы настроить прижимную силу ролика, таким образом, чтобы через него проходила даже изогнутая проволока для сварки.
  • Регулировка расхода газа полуавтомата. Сделать это можно посредством вентиля, который расположен на газовом баллоне. Давление на газовом редукторе должно быть примерно 2кг/см.

Следует включить сварочную горелку и дождаться когда газовый клапан откроется. Расход газа должен быть в пределах 7-10 литров в минуту. Проверить данный показатель можно по шкале расходомера на манометре.