Высокоточное литье стали

Раздел Продукция и услуги

Продукция и услуги

Услуги

  • Высокоточное стальное литье
  • Механическая обработка
  • Проектирование и изготовление оборудования
  • Обслуживание оборудования

Продукция

  • Изделия изготовленные методом литья
  • Литьевые пресс-формы
  • Мерительный инструмент
  • Комплексные калибры
  • Режущий инструмент. Резцы. Фрезы
  • Пресс-инструмент. Матрицы обратного выдавливания
  • Штампы

Услуги

  • Высокоточное стальное литье
  • Механическая обработка
  • Проектирование и изготовление оборудования
  • Обслуживание оборудования

Продукция

  • Изделия изготовленные методом литья
  • Литьевые пресс-формы
  • Мерительный инструмент
  • Комплексные калибры
  • Режущий инструмент. Резцы. Фрезы
  • Пресс-инструмент. Матрицы обратного выдавливания
  • Штампы

Высокоточное стальное литье

Высокоточное стальное литье — основной массовый процесс производства стальных изделий в современной промышленности, в результате которого получаются изделия из стали (готовые детали и заготовки), которые невозможно изготовить прокаткой или деформацией металла.

Технологии стального литья разрабатываются, исходя из необходимого производству числа отливок, их веса, геометрических параметров, требований к качеству и прочих особенностей конкретного предприятия.

Компания «НЗХК-Инструмент» специализируется на трех основных направлений в литье из стали — дисковые затворы, фланцевые краны и заглушки, клиновые задвижки.

Внедрение в конструкцию промышленных кранов резинотехнических изделий позволило выйти на совершенно новый качественный уровень герметичности изделий. Вместе с этим произошло расширение областей применения запирающей арматуры:

  • Коммунальные службы – холодное и горячее водоснабжение;
  • Коммунальные службы – системы отопления;
  • Нефтеперерабатывающая промышленность – нефтепроводы;
  • Газодобывающая промышленность – газопроводы;
  • Другие отрасли промышленности – участие в составе линий обеспечения производственного цикла (воздух, масло и другие среды, в том числе агрессивные).

Дисковые затворы благодаря простоте своей конструкции могут устанавливаться в любом положении относительно оси прохождения трубопровода. Большинство кранов рассчитаны на фланцевый тип соединения, который упрощает процесс монтажа. Установка дополнительных устройств на запирающую арматуру, таких как редуктор, позволяет повышать усилие на затворный диск и обеспечивать регулирующую функцию в трубопроводе. Еще одним преимуществом дисковой арматуры является возможность дистанционного приведения устройства в действие.

Фланцевые краны и заглушки

Фланцевые краны и заглушки — цельнолитые металлические диски, которые подбираются под диаметр сечения трубы и монтажные отверстия соединительного фланца, часто устанавливаются в трубопроводах при ремонте для полного блокирования их работы и контроля движения сред на отремонтированных участках разводки труб, а также позволяет эксплуатировать трубопровод частично.

Этот вид запорной арматуры для трубопроводов:

  • Имеет высокую механическую прочность и износостойкость;
  • Легко справляется с сильными перепадами давления и температуры;
  • Защищен от коррозии и химических агрессий;
  • Подбирается строго под размеры труб;
  • Имеет невысокую себестоимость (цены на заглушки для фланцев минимальны).

Задвижки клиновые — это запорные устройства, в которых перекрытие прохода происходит при поступательном перемещении запорного органа в направлении, перпендикулярном направлению движения потока транспортируемой среды. Назначение задвижек клиновых- перекрытие потоков газообразных, либо жидких сред в трубопроводах с различным давлением и условными (номинальными) проходами.

Задвижки создаются с выдвижным шпинделем, где резьба шпинделя, а также ходовой гайки находятся снаружи. Задвижка клиновая применяется на горизонтальном трубопроводе вверх маховиком, расположение шпинделя — вертикальное.

  • Ручное (с помощью маховика);
  • От электропривода в нормальном либо взрывозащищенном исполнении.

Задвижки клиновые относятся к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий. Дисциплина восстановления таких изделий — не является регламентированной, продолжительность эксплуатации — вынужденная.

Небольшое гидравлическое сопротивление задвижек клиновых делает их очень ценными при применении на трубопроводах, в которых постоянно движется среда с достаточно большой скоростью.

Чаще всего по исполнению корпуса — задвижки изготавливают полноприходными, это означает, что диаметры проходного сечения седел задвижки не сужаются. Также применяются суженные задвижки, у которых диаметры седел сужаются, но они применяются гораздо реже. Это дает возможность снизить усилия и крутящие моменты в самой клиновой задвижке, и также уменьшить массу и габаритные размеры.

Литьё стали

В устоявшемся представлении о металлургии, производство и литьё стали почти всегда воспринимается как законченная технология. На самом деле, это два процесса, которые могут быть разнесены по времени и месту. Производство стали требует огромных производственных мощностей, если для работы используется железосодержащий рудный материал. По результатам работы, такой металлургический комплекс выдаёт как готовую продукцию, так и стальные заготовки, для дальнейшей переработки.

Стальное литьё может осуществляться в городской черте, на небольшом предприятии. Основное отличие в том, для работы они закупают только лом стали и чугуна. На небольших производственных мощностях можно выпускать сталь нужной марки, и уже на таком малотоннажном оборудовании отливают изделия под конкретного заказчика.

Основные понятия о литье стали

В схематичном представлении, литьё стали представляется как заполнение формы жидким металлом. Но это обывательская точка зрения. На самом деле, для того, чтобы готовое изделие приобрело заложенные инженерами эксплуатационные характеристики, необходимо:

  1. Изготовить форму по имеющемуся чертежу;
  2. Расплавить металл, очистив его от вредных примесей (сера, фосфор и т.д.).
  3. Ввести в расплав нужные легирующие элементы.
  4. Залить жидкую сталь в формы с соблюдением правильного режима охлаждения.

Каждый из пунктов, следует рассматривать как отдельную отрасль производственного цикла, со своими технологиями и методиками.

Изготовление литейной формы

Самые передовые технологии литья стали используют формы с газифицируемыми моделями. Особенность этой методики в том, что модель отливаемой детали изготавливается из мелкофракционного газонаполненного полистирола. Она обрабатывается антипригарным композитом, помещается в опоки и тщательно засыпается калиброванным песком.

При этом фракции песка изменяются, по отработанной методике. Сначала используются самые мелкие песчинки, они наиболее плотно обволакивают модель, затем калибр песка повышается.

Все операции выполняются на вибростоле, чтобы обеспечить 100% заполнение пустот.

В цехе отливки, опоки укрывают полиэтиленовой плёнкой и подключают вакуумный отсос. В разреженной атмосфере, песчинки слипаются, и отливочная форма приобретает технологическую плотность.

Полистирол полностью сгорает с разложением до мономера, при температуре 320˚C. Расплавленная сталь имеет температуру ≈ 1500˚C. Таким образом, жидкий металл замещает полистирол, формируя изделие, максимально совпадающее с формой модели.

Плавление металл и его очистка

Для организации малотоннажного литья стали, идеальными качествами обладает индукционная плавильная печь. В ней разогрев и плавление металла осуществляется токами Фуко. У индукционной печи следующие преимущества:

  • В электромагнитном поле, разогревается сам металл, а не корпус печи;
  • Нагрев происходит по всему объёму, что ускоряет плавку;
  • Имеется функциональная возможность осуществлять процесс в замкнутом пространстве, формируя любой состав газов над расплавом при любом давлении.
  • Отсутствует дым и вредные выбросы в атмосферу.

Вся суть изготовления стали, сводится к очищению железа от трёх элементов: серы, фосфора, углерода. При этом содержание именно углерода, в количестве от 0,02% до 2,14% отделяет сталь от чугуна, у которого содержание углерода превышает верхний порог.

Для удаления вредных примесей, могут применяться несколько методик, например продувка кислородом, или добавка шлакообразующих компонентов.

Существует строгая зависимость фазовых состояний сплава железа с углеродом, которая изменяется от температуры и химического состава жидкого металла. Скрупулёзное следование установок технологического регламента на основании этой закономерности, позволяет получить сталь с нужными характеристиками.

Читайте также  Гибкая труба из нержавеющей стали

Введение легирующих элементов

Чтобы сталь получила нужные эксплуатационные свойства, добавляются легирующие присадки. Для этого используется более 20 разных элементов. Чаще всего добавляют никель и хром, чуть реже титан и бериллий, для спецзаказов в расплав вводят цирконий и редкоземельные металлы.

При этом на свойства конечного продукта оказывает влияние не только процентное содержание того или иного элемента, но и время добавки, а также их соотношение между собой.

При маркировке стали буквы отвечают за входящий в состав элемент, а цифры за его примерное содержание. Если лиганд присутствует в объёме менее 1%, то цифры не добавляются.

  • А — азот
  • Д — медь
  • П — фосфор
  • Ф — ванадий
  • Б — ниобий
  • К — кобальт
  • Р — бор
  • X — хром
  • В — вольфрам
  • М — молибден
  • С — кремний
  • Ц — цирконий
  • Г — марганец
  • Н — никель
  • Т — титан
  • Ю — алюминий

Заливка стали в формы и охлаждение

Этот процесс тоже достаточно сложен, так как разливаемый по формам металл имеет следующие градации:

  • Кипящий;
  • Полуспокойный;
  • Спокойный.

Определения, эти категории расплава получили не из-за температуры, а из-за степени раскисленности. Если жидкая сталь, раскисляется уже в форме, при контакте с ферромарганцем, образующиеся газы поднимаются вверх, и создают эффект кипения. Такая сталь хорошо поддаётся штамповке, но по структуре неоднородна.

Высокоуглеродистая сталь отливается только из предварительно раскисленного расплава, «спокойного» типа.

При охлаждении отливки, температурный режим влияет на формирование кристаллической решётки железоуглеродистого сплава. Даже на этом этапе, возможно резкое изменение характеристик готовой детали, при нарушении графика снижения температуры.

Точное стальное литьё

Высокоточное литьё стали предполагает производство изделий с помощью алюминиевой оснастки. Наш завод специализируется на отливках весом от 1.5 до 250 килограмм. Изделия производятся с минимальными припусками на механическую обработку.

Литье металла с использованием точных методов предполагает соблюдение четкой последовательности действий и этапов производства. Для реализации технологии применяется алюминиевая оснастка, посредством которой производиться модель из пенополистирола, точно соответствующая требуемой детали. Далее модели склеиваются в кусты, окрашиваются противопригарной краской и помещаются в опоку. При заливке расплавленной стали модель выжигается и мы получаем литейную заготовку. Данный способ литья носит название литье по газифицируемым моделям (ЛГМ).

Современные технологии литья стали

Производство отливок из металла по технологии точного литья имеет ряд преимуществ:

  • возможность изготовления всевозможных конструкций различных конфигураций;
  • отсутствие в необходимости использования дополнительных форм и моделей для отлива;
  • стандартизированное серийное производство;
  • возможность изготовления продукции в единых промышленных условиях.

Данный метод позволяет получить точное литье, что сокращает затраты на механическую обработку.

Производство стальных отливок ориентировано на следующие промышленные сферы:

  • машиностроение;
  • нефтехимическая промышленность
  • горно-добывающая промышленность
  • сельское хозяйство
  • железная дорога

Литье стали точным методом дает возможность существенно сократить финансовые расходы для получения готовых изделий, с помощью механической обработки.

Сотрудничество с заводом

Завод осуществляет литье стали на заказ. В работе используется современное оборудование, которое исключает риск возникновения брака и обеспечивает высокое качество готовой продукции.

Используемые при литье марки стали

  • 25Л — 45Л,
  • 20ГЛ,
  • 20ГМЛ,
  • 30ХМЛ,
  • 40ХЛ,
  • 110Г13Л,
  • СЧ15-25,
  • ВЧ 40-70.

Литье металла на заказ проводится в современно оборудованных цехах, которые соответствуют всем стандартам безопасности и технологичности. Стандартная схема сотрудничества состоит из этапов:

  1. согласование чертежа;
  2. моделирование литейных процессов;
  3. создание прототипа отливки;
  4. производство опытной партии
  5. получение положительного заключения
  6. запуск в серийное производство

На сайте компании «Камский Металлург» вы можете ознакомиться с примерами нашей литейной продукции. Клиент может заказать индивидуальное изготовление конструкций – специалисты завода готовы изготовить детали любой сложности по уникальным чертежам.

  • Как сделать заказ
  • Сроки
  • Гарантия
  • География и доставка
  • Стоимость
  • Поддержка

Позвонить по телефону в отдел продаж 8 (8552) 25-30-68 или прислать заявку по почте info@lit-kam.ru

Также вы можете отправить заявку через форму на сайте.

  1. Сроки изготовления оснастки (в зависимости от конструктива) – от 20 дней
  2. Испытание оснастки, получение опытного образца ППС модели – 5-10 рабочих дней
  3. Вылежка ППС моделей – 5-10 рабочих дней
  4. Склейка, покраска ППС моделей, заливка детали – 5-10 рабочих дней
  5. Обработка готовой отливки – 1-2 рабочих дня

Данные сроки представлены для типовой модели детали 1-2 группы ответственности. Исходя из сложности конструкции детали, сроки могут увеличиваться.

Литейное производство – отрасль металлургии

Литейное производство — это один из видов металлургической отрасли. Такое производство подразумевает отливку металлических изделий путем заливки расплавленного металла определённой марки, в предварительно подготовленные формы. После остывания металла образуется точная копия нужного изделия. В зависимости от метода литья, можно получать изделия различной формы и с заданными физико-механическими свойствами. Литьё предполагает получение копия изделий, заданного размера и нужных свойств.

Методом литья производится почти 80% всех деталей, относящихся к машиностроению и промышленности. Данный вид изготовления деталей требует дополнительных процессов обработки отлитой заготовки, но он наиболее точно передает конфигурацию размер и форму требуемой детали. Впервые литейное производство было открыто более пяти тысяч лет назад. В основном это были предметы домашней утвари, затем украшений и оружия. Первыми материалами для литья служили: медь, золото, бронза.

В современное время сталелитейный завод в Калуге может включать в себя как производство деталей массой от 40 тонн, так и микро-корпусную отливку категории шесть. Такое производство требует должного контроля качества и ремонтного обеспечения. Эти показатели играют важную роль на выпуск продукции без дефектов и в поставленные сроки.

Но залить в форму метал — это еще не все дело. Материал для форм подбирается в зависимости от типа металла и способа литья. Формы для литья бывают одноразовыми и многоразовыми.

Литейное производство подразумевает использование сплавов разного состава. На заводе используют множество видов сплавов, которые отличаются своими техническими характеристиками. Сплавы создаются из таких металлов, как алюминий, чугун, медь и других. Литье стали особенно популярно в современное время. Оно известно своей прочностью и надежностью. Кроме того, нередко пользуются литьем меди. Оно зачастую применяется для изготовления множества электронных изделий.

Методы литейного производства

Крупногабаритные изделия, особенно из чугуна производят литьём в землю, это наиболее недорогой способ литья, при этом, при соблюдении технических условий и технологии, позволяет получить отливки достаточно высокого качества. Основное преимущество этого метода – низкая итоговая стоимость готовых изделий.

Легированную сталь используют для литья различных изделий. Для этого используют литьё в землю и другие методы. Высокоточные изделия из стали получают в специально подготовленных формах. Полученные изделия из стали проходят механическую обработку разными методами. Качество и точность тестируется заводской лабораторией. Высокоточное оборудование позволяет получить изделия с точностью до 6 класса.

Алюминий и сплавы часто производятся в многосерийных изделиях, для того используют метод литья под давлением в разборные металлические формы. Мелкие изделия из алюминиевых сплавов так же получают методом штамповки и прессования. Такой метод получения снижает стоимость изделий и позволяет получить большие тиражи в короткие сроки. Стоимость производства при этом достаточно низкая.

Читайте также  Науглероживание стали графитом

Чугун в литейном производстве

Чугун может быть антифрикционным, высокопрочным или серым. Первый вид представляет собой сплав железа, который легируется углеродом и прочими добавками. Он обладает пониженным коэффициентом трения и используется при производстве подшипников. Второй вид материала, используемый в литейном производстве, представлен в виде серого чугуна с углеродом в сферической форме. Такая форма углерода повышает прочные качества материала. Серый чугун – это сплав железа вместе с использованием углерода. Даже без сферической формы он придает прочности и также высоко ценится при производстве множества деталей и компонентов. Его можно назвать одним из самых распространенных сплавов в металлургии.

Высокоточное литье из нержавеющей стали. Технологический процесс для изготовления деталей. Основные этапы

На данный момент в мире нет такой отрасли промышленности, где бы не использовались детали, изготовленные методом высокоточного литья из нержавеющей стали. Основы технологии высокоточного литья с использованием восковых моделей были известны давно и применялись мастерами древнего Вавилона еще 4 тыс. лет назад. В России литье из нержавеющих сталей (по выплавляемым моделям) получило широкое применение в 1940-х годах для изготовления лопаток авиационных двигателей. Однако, возникают новые требования и современные технологии литья становятся уникальными. В настоящее время российские и мировые производители держат свои технологии литья из нержавеющей стали в режиме ноу-хау.

Современный технологический процесс «Высокоточное литье» из нержавеющей стали начинается с передачи и анализа чертежа или 3D-модели будущей детали. 3D-модель, созданная современными специализированными CAD системами позволяет значительно оптимизировать конструкцию детали на начальном этапе (по сравнению с традиционным подходом инженеров-разработчиков). Например, это эффективно для уменьшения массы детали, а также оценки возможных рисков получения дефектов. На основе результатов анализа чертежей/3D-модели формируются рекомендации по изменению детали, позволяющие снизить технологический брак в процессе производства до минимума (радиус кривизны, толщина стенок и т.п.).

На следующем этапе проектируется и изготавливается базовая пресс-форма, которая формирует восковые модели будущей детали. Пресс-форма является технически сложным, ответственным устройством, требует высокоточного современного оборудования для механической обработки либо современных 3D-принтеров и гальванического производства. Качество будущей детали, изготовленной методом литья из нержавеющей стали, зависит от качества изготовления пресс-формы и учета коэффициентов температурного расширения материалов. Ресурс пресс-формы составляет от 10 000 до 50 000 моделей, после чего пресс-форма не используется, так как сохранение геометрических размеров восковой формы не гарантируется.

Перед подачей в пресс-форму восковая смесь подготавливается: воск нагревается и плавится в специальной машине до жидкого состояния и смешивается со смесью уже бывшей в употреблении от предыдущих/других восковых деталей. Нагретый гомогенизированный восковой состав перекачивается в бак-отстойник для фильтрации от механических примесей. Готовой восковой смесью наполняют пресс-формы, формируя выплавляемую модель. Пресс-формы, заполненные восковой смесью, остывают постепенно. После затвердевания восковой смеси, она вынимается из пресс-формы и проводится первый контроль геометрических размеров формы и очистка. Очистка проводится по конвейерному типу, погружением восковых моделей в моющую смесь. После этого модели обдуваются воздушным потоком для устранения влаги.

Первичный контроль качества проводится вручную. Специалист осматривает восковою модель на наличие повреждений и убирает лишний материал. Готовые восковые модели оставляют в специализированном помещении для окончательной просушки до момента использования. Часто восковые модели изготавливаются непосредственно перед исполнением заказа в требуемом количестве, чтобы не создавать дополнительные складские площади/запасы.

Подготовленная восковая модель детали в несколько циклов покрывается специальными огнеупорными смесями, начиная от мелкой керамической/песчаной суспензии и заканчивая циркониевым песком, которые, затвердев, образуют керамическую форму. По окончанию формирования керамической формы ее нагревают: восковую модель выплавляют при помощи паровой печи. Расплавленный воск вытекает, его в дальнейшем используют при рециркуляции воска. Остается готовая для литья из нержавеющей стали керамическая форма — кокиль.

Перед отливкой изделия керамические формы нагревают до соответствующей температуры. Это позволяет формам не раскалываться при соприкосновении с расплавленным металлом при заливке. После заливки металл затвердевает.

При помощи специальной машины вибрационно-ударного действия удаляется керамическая форма. Ненужные литники отпиливаются/ удаляются. Места выходов литников тщательно шлифуются. При необходимости проводится термическая обработка. Детали доводятся до соответствующих требований Заказчика.
Результатом серии таких сложных технологических процедур является высококачественная деталь, соответствующая современным требованиям, предъявляемым к сборочным единицам. В первую очередь, это относится к повторяемости свойств и размеров деталей.

Глобальная инжиниринговая компания с 2009 года предлагает заказчикам оперативное проведение полного цикла изготовления деталей из нержавеющей стали методом высокоточного литья. Полный цикл (от первоначального согласования чертежей для инжиниринга под литьевую технологию до получения первых готовых деталей) составляет менее 90 дней. Подробности по телефону: +7 (351) 210-11-72/ 71.

Видео описание технологии литья по выплавляемым моделям доступно тут.

Ознакомиться с образцами и нашим предложением можно в разделе высокоточного литья.

Литье заготовок из стали

Горячекатанный круг
max 50

Горячекатанный квадрат
max 60х60

Предназначен для дальнейшего переката и штамповки, используется в машиностроительной, автомобильной, нефтегазовой и металлургической промышленности. Кроме того, такой прокат распространён в качестве болтов и костылей для железнодорожного строительства.

Производится квадрат стальной металлическими стержнями длиной до 6м. или Н/Д (немерной длиный)

В настоящий момент изготавливаются заготовки из углеродистых марок стали Ст10, Ст20, Ст35, Ст45. Также выпускается квадрат фасонный из легированных сплавов, отличающейся высокой прочностью, устойчивостью к коррозии и воздействию температур: 20Х, 40Х, 30ХГСА

Принимаем заказы на изготовление отливок
(сталь, спецсталь, чугун)

Сталь для отливок обыкновенная

03Н12Х5М3ТЛ 03Н12Х5М3ТЮЛ 08ГДНФЛ 08Х17Н34В5Т3Ю2Л 110Г13Л
120Г13Х2БЛ 12ДН2ФЛ 12ДХН1МФЛ 12Х7Г3СЛ 13НДФТЛ
13ХНДФТЛ 14Х2ГМРЛ 15ГЛ 15ГНЛ 15Л
20Г1ФЛ 20ГЛ 20ГНМФЛ 20ГСЛ 20ДХЛ
20Л 20ФЛ 20ХГСНДМЛ 20ХГСФЛ 20ХМЛ
20ХМФЛ 23ХГС2МФЛ 25ГСЛ 25Л 25Х2Г2ФЛ
25Х2ГНМФЛ 25Х2НМЛ 27Х5ГСМЛ 30ГЛ 30ГСЛ
30Л 30Х3С3ГМЛ 30ХГСФЛ 30ХГФРЛ 30ХНМЛ
32Х06 35ГЛ 35Л 35НГМЛ 35ХГСЛ
35ХМЛ 35ХМФЛ 35ХН2МЛ 35ХНЛ 40Л
40ХЛ 45ГЛ 45Л 45ФЛ 50Л
55Л 80ГСЛ

Сталь для отливок с особыми свойствами

07Х17Н16ТЛ 07Х18Н9Л 08Х14Н7МЛ 08Х14НДЛ 08Х15Н4ДМЛ
08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ 09Х16Н4БЛ 09Х17Н3СЛ 10Х12НДЛ 10Х14НДЛ
10Х17Н10Г4МБЛ 10Х18Н11БЛ 10Х18Н3Г3Д2Л 10Х18Н9Л 110Г13ФТЛ
110Г13Х2БРЛ 120Г10ФЛ 12Х18Н12БЛ 12Х18Н12М3ТЛ 12Х18Н9ТЛ
12Х25Н5ТМФЛ 130Г14ХМФАЛ 14Х18Н4Г4Л 15Х13Л 15Х18Н22В6М2Л
15Х18Н22В6М2РЛ 15Х23Н18Л 15Х25ТЛ 16Х18Н12С4ТЮЛ 18Х25Н19СЛ
20Х12ВНМФЛ 20Х13Л 20Х20Н14С2Л 20Х21Н46В8Л 20Х21Н46В8РЛ
20Х25Н19С2Л 20Х5МЛ 20Х5ТЛ 20Х8ВЛ 31Х19Н9МВБТЛ
35Х18Н24С2Л 35Х23Н7СЛ 40Х24Н12СЛ 40Х9С2Л 45Х17Г13Н3ЮЛ
55Х18Г14С2ТЛ 85Х4М5Ф2В6Л 90Х4М4Ф2В6Л

Чугун для отливок СЧ-15;сч-20;сч-25;сч-30;сч-35;ВЧ-40;ВЧ-45;ВЧ-50
Высоколегированный чугун всех марок типа АХНМД

  • Литье заготовок из стали
  • Арматура
  • Металлоконструкции
  • Опоры ЛЭП
  • Металлопрокат
  • Смежная продукция
  • Сетка металлическая
  • Листовой металл
  • Сваи металлические
  • Лотки кабельные металлические
  • Короба кабельные металлические
  • Ангары из ЛСТК
  • Строительные металлоконструкции для ПГС
  • Быстровозводимые здания
  • Стальные ростверки
  • Сварные балки
  • Сетка рабица оцинкованная
  • Сетка сварная
  • Труба бесшовная стальная
  • Труба ВГП
  • Труба прямоугольная профильная
  • Труба квадратная профильная
  • Труба оцинкованная
  • Труба электросварная
  • Катанка стальная
  • Полоса стальная
  • Квадрат стальной
  • Уголок стальной
  • Двутавровая балка (стальной двутавр)
  • Швеллер стальной
  • Арматура немерная

Москва, Очаковское ш., 34

© 2005–2021. Все права защищены

Наша компания серьезно относится к конфиденциальности данных оставляемых на нашем сайте. В настоящей Политике конфиденциальности разъясняются некоторые из мер, которые мы предпринимаем для защиты Ваших данных.

Читайте также  Как согнуть стальную проволоку

Конфиденциальность информации личного характера.

Получение информации частного характера. Мы получаем информацию частного характера о Вас, когда вы посещаете наш сайт, когда направляете нам письмо или подписываетесь на получение электронных информационных сообщений с нашего сайта. «Информация личного характера» обозначает любую информацию, которая может быть использована для идентификации личности, например, имя или адрес электронной почты.

Использование закладок (cookies).

Файл cookie — это небольшой текстовый файл, размещаемый на Вашем твердом диске нашим сервером. Cookies содержат информацию, которая позже может быть нами прочитана. Сookies не могут использоваться для запуска программ или для заражения Вашего компьютера вирусами. Мы используем cookies в целях контроля использования нашего сайта, сбора информации неличного характера о наших пользователях, сохранения Ваших предпочтений и другой информации на Вашем компьютере с тем, чтобы сэкономить Ваше время за счет снятия необходимости многократно вводить одну и ту же информацию, а также в целях отображения Вашего персонализированного содержания в ходе Ваших последующих посещений нашего сайта. Эта информация также используется для статистических исследований, направленных на корректировку содержания в соответствии с предпочтениями пользователей.