Самокальная сталь что это такое

Резцы

В кузницах нередко приходится делать токарные и строгательные резцы. Их обычно куют из быстрорежущих сталей по образцу, а при необходимости можно изготовить шаблоны из тонкой листовой стали.

Быстрорежущая сталь имеет сравнительно низкую теплотворность, она очень чувствительна к пережогу и поверхностному обезуглероживанию. Температура ковки быстрорежущей стали Р18 800. 1200 °С. Из-за низкой теплопроводности быстрорежущую сталь следует нагревать медленно (ступенчато), особенно при прохождении через две зоны температур 300 . 400 и 800 . 850 °С. Только после этого Можно быстро нагревать сталь до температуры ковки или закалки. Для нагрева быстрорежущих сталей лучше использовать древесный уголь. Нагре-

вать их в очаге, применяя каменный уголь, можно, когда уголь хорошо прогорит, выгорит сера и пламя будет не окислительным.

Ковать быстрорежущую сталь следует частыми и легкими ударами. При ковке сильными ударами или при температурах ниже 900. 850 °С на поверхности стали могут образоваться небольшие поверхностные трещины. При ковке следует избегать излишние нагревы быстрорежущей стали, чтобы не допустить выгорания углерода, избежать осадку заготовки и предупредить расслоение металла.

Резцы из быстрорежущей стали стойки против изнашивания только после закалки их. Многие кузнецы считают, что «самокал», как называют быстрорежущую сталь, не требует особой закалки. Это ошибочное представление. Быстрорежущая сталь марок Р18 и Р9 имеет наибольшую твердость только после закалки с нагревом до температуры 1250 . 1285 °С. При такой температуре начинается оплавление кромок резца. Поэтому нагрев выше 850 °С следует осуществлять быстро и при температуре для закалки выдерживать на огне не более минуты.

Нагретый резец быстро охлаждают в струе воздуха. Для этого можно иметь специальный отвод от воздуходувной системы горна.

Быстрое охлаждение следует вести только до температуры 850 °С, после этого резец можно охлаждать на воздухе.

Закаленный резец из быстрорежущей стали следует 3—4 раза подвергнуть отпуску с температурой нагрева до 550 . 620 °С и выдержкой при этой температуре 30 . 50 мин, а затем охлаждать на воздухе.

Главное достоинство быстрорежущей стали — высокая теплостойкость. Она при нагреве, в процессе работы, до температуры 600 °С, т. е. до темно-красного цвета каления, не теряет своей большой твердости. Поэтому такую сталь называют красностойкой. У обычных же сталей твердость резко уменьшается при нагреве их до температуры 200 . 250 °С.

Целиком из быстрорежущих сталей обычно изготовляют резцы только небольших размеров. Обычные резцы

делают из двух частей — державку из обыкновенной углеродистой стали, а на кромку режущей части прикрепляют пластинку из быстрорежущей стали.

Например, державку для отрезного резца изготовляют в следующей последовательности. Вначале заготовку нагревают и протягивают. Потом один конец ее несколько смещают в сторону параллельно большей плоскости. Затем заготовку пережимают и разгоняют, как показано на рис. 10.7, а. После этого специальным топором / (рис. 10.7, б) отрубают конец по форме пера резца. Заготовку выправляют и отделывают до готовой поковки для державки отрезного резца (рис. 10.7, в).

Пластинки из быстрорежущей стали бывают различной формы и их к державке кренят газовой, электрической или кузнечной сваркой и путем пайки. При кузнечной сварке обе свариваемые детали нагревают приблизительно до температуры 1000 °С. Потом очищают от окалины и свариваемую поверхность на державке 1 (рис. 10.8)

покрывают слоем сварочного порошка.

Рис. 10.8. Резец с пластинкой из бы-

и слегка прижимают молотком. Затем их осторожно вводят в горн, чтобы не сдвинуть конец державки с пластинкой. Снова нагревают до сварочной температуры (1225 . 1300 °С) и, хорошо прогрев обе свариваемые детали, сильно прижимают одну к другой под ручным прессом или в тисках, избегая толчков и ударов. Такой резец закаливают сразу же после сварки в струе воздуха.

Сварочный порошок состоит из мелких опилок чугуна или высокоуглеродистой стали. Для растворения окалины применяют порошок буры, предварительно прокаленной в стальном черпаке до темно-красного цвета каления и измельченной в порошок после охлаждения. Соотношения массы опилок к массе буры от 1 : 1 до 1 : 2. Кроме этого, в состав порошка желательно ввести 0,05 . 0,1 части ферромарганца, который увеличивает прочность соединения.

Из самокала

Знакомый попросил в обмен на партию некондиционных рожек простенький ножик. Из пилы. Получилось следующее: общая длина -220, толщина — 2,3, ширина — 25 мм. Рукоять — рог, пропитал космопластом. Штифты, как обычно, бамбуковые Заточка одностороняя, подержал малость в хлорном Fe.



Интересный режик, только темляк я не понял. Это кожа?

Вынос металла за рога, проблематичен. Вроде ясно..
Над формами клина и спусков работать пока надоть. Подходы рога к клинку (бока)- снять еще.

mexican69
А я и не спорю кстати, товарищу сегодня отдал- понравился

Илья Глебов
Дай бог, прошу прощения за васказывание:-)

Zebra2
Вынос металла за рога, проблематичен. Вроде ясно.. Над формами клина и спусков работать пока надоть. Подходы рога к клинку (бока)- снять еще.

Знакомый попросил в обмен на партию некондиционных рожек простенький ножик

taliban-alex
из табуретов-метал на брюшке снять и страшный темляк выбрасить и поставить простой из кожанного шнурка ну или на худой конец из паракорда и на узелок кусочек рога

Вот который Ваш другой — очень понравился! Красивая и сложная работа! А первый. зачем делать спустя рукова, если можете делать хорошо? Железное брюхо торчащее из под накладок . не понимаю.
Про односторонний спуск хочу спросить — есть какоето приемущество? Не пробовал сам никогда, вот интересуюсь.

я так понимаю ужаснох делался специально «юзать по полной» шоб не жалко было. Мих А -желехное брюхо в таких исполнениех должно бы по идее торчать как с низу так и сверху тоесть накладка посерёдке.. а вот ножны бы новые ему сварганить. Спуск вогнутый.

Град
торчать как с низу так и сверху тоесть накладка посерёдке..

Миха_А
Про односторонний спуск хочу спросить — есть какоето приемущество? Не пробовал сам никогда, вот интересуюсь.

Ну закидали табуретками ПРОБНЫЙ ОН ПРОТОТИП Т.Е. если все нормально будет, вот тогда и будем над ним корпеть. ! !

даже сохранив эти формы и абрис ножа, можно сделать конфетку на загляденье
Из косяков — кривая слесарка. ВЕЗДЕ. спуски, заточка, линия обуха, рукоять. Ножны — бабайкин атрибут, причем ими можно пугать детишек и самостоятельно, без бабайки. Выкинуть нах.
Спуск, я так понял по виду сверху, односторонний. При одностороннем спуске делать вогнутую линзу не стоит, только клин, но это ИМХО. Уводить будет РК по линзе этой.
А вот темляк как раз понравился, потому что дикий.

Эх пошутил бы я про самоКАЛ, но не буду. Второй хорош первый не очень. А кстати, а пила мехпилы разве это самокальная сталь? Это ж вроде р6м6 а не 40Х13.

samsam83
А кстати, а пила мехпилы разве это самокальная сталь

торчать как с низу так и сверху тоесть накладка посерёдке..

Если будет торчать еще и сверху -будет резать руку. А так этот выступ почти не ощущается. Над было фото сделать снизу, блин, там накладки по толщине как раз подходят так, что переход получается плавный.
quote:»- я имел ввиду что по стилистике он мог бы смело попасть вот в эту категорию ножей если конечно постараться в следующий раз.

а закидали табуретками это нормально.. это рабочий процесс

skippi
Простите чайника, а это что за зверь?

Град
а закидали табуретками это нормально.. это рабочий процесс

Так этож хорошо! Значит народ не равнодушен молчание гораздо хужжже

[QUOTE]Originally posted by Град:
я имел ввиду что по стилистике он мог бы смело попасть вот в эту категорию ножей если конечно постараться в следующий раз.

Burchitai
Из косяков — кривая слесарка. ВЕЗДЕ. спуски, заточка, линия обуха, рукоять. Ножны — бабайкин атрибут, причем ими можно пугать детишек и самостоятельно, без бабайки. Выкинуть нах. Спуск, я так понял по виду сверху, односторонний. При одностороннем спуске делать вогнутую линзу не стоит, только клин, но это ИМХО. Уводить будет РК по линзе этой. А вот темляк как раз понравился, потому что дикий.

skippi
Простите чайника, а это что за зверь?

Град
а закидали табуретками это нормально.. это рабочий процесс

Так этож хорошо! Значит народ не равнодушен молчание гораздо хужжже

[QUOTE]Originally posted by Град:
я имел ввиду что по стилистике он мог бы смело попасть вот в эту категорию ножей если конечно постараться в следующий раз.

Burchitai
Из косяков — кривая слесарка. ВЕЗДЕ. спуски, заточка, линия обуха, рукоять. Ножны — бабайкин атрибут, причем ими можно пугать детишек и самостоятельно, без бабайки. Выкинуть нах. Спуск, я так понял по виду сверху, односторонний. При одностороннем спуске делать вогнутую линзу не стоит, только клин, но это ИМХО. Уводить будет РК по линзе этой. А вот темляк как раз понравился, потому что дикий.

Самокальная сталь что это такое

Стали для изготовления клинков ножей

Читайте также  Класс прочности болтов из нержавеющей стали

Инструментальные стали российского производства :

ХВГ (9ХВГ) относится к нетеплостойким сталям высокой твердости для режущего инструмента. Клинки из нее сравнительно просты в изготовлении (за счет низкой деформируемости при закалке), легко затачиваются и обладают значительным запасом стойкости режущей кромки. Прочны. Коррозионная стойкость — слабая, поэтому их хромируют или воронят.

Х6ВФ в России используют для штампов и ручных пил. Клинки из такой стали обладают очень хорошими прочностными свойствами в сочетании со стойкостью режущей кромки. Удовлетворительная коррозионная стойкость.Если интересует короткий охотничий клинок или нож для боевых действий — эта сталь для вас.

5ХHМ. Еще более прочная, чем Х6ВФ, и обладающая хорошими режущими свойствами. Эта сталь используется для ленточных пил. Технологична. Прочна даже при низких температурах. Антикоррозионные свойства — слабые. Оптимальна для ножа выживания и экстремального туризма — при минимуме ухода на клинок из такой стали можно положиться смело во всех жизненных коллизиях.

У10, У11, У10А, У11А и повышенной вязкости У7А, У8А, У7, У8. нетеплостойкие инструментальные стали высокой твердости. Эти стали применяют для ручного инструмента, штампов, измерительного инструмента и напильников, которые обычно и прековываются в клинки.Оставленные на клинке следы насечки от напильника придают им особый шарм. Данные марки обеспечивают достаточную прочность в сочетании с хорошей режущей способностью. Коррозионная стойкость — слабая.

Р6М5 Инструментальная теплостойкая сталь высокой твердости, способна «держать» закалку даже в условии сверхвысоких температур и используется в машиностроении для высокопроизводительного режущего инструмента. Способность сохранять режущую кромку — очень хорошая. Достаточно прочна, но не настолько, чтобы конкурировать с приведенными выше марками. Малоупруга. Полируется плохо — немаловажно это иметь ввиду, так как ножевщики- индивидуалы полируют ножи вручную, и полировка клинка из такой стали может стоить 50-60% от стоимости ножа. Коррозионная стойкость — слабая.

50ХГА — качественная легированная хромомарганцевая рессорно — пружинная сталь — очень популярна среди кузнецов. Очень вязкая. Хорошая стойкость режущей кромки в сочетании с прочностными качествами, сопоставимыми с 5ХHМ, делают ее идеальным материалом для длинноклинкового оружия и для ножей, от которых требуется повышенная прочность, в том числе боевых. Коррозионная стойкость не слишком высокая, несколько выше чем у 5ХHМ.

ШХ15 Шарикоподшипниковая сталь довольно похожа на 50ХГА по свойствам, за исключением того, что в ее пользу делают выбор те, кому приходится незначительно жертвовать прочностью в пользу лучшей стойкости режущей кромки. Эта сталь, в основном, куется, так как сложно найти прямые полосы из нее.

Х12М Инструментальная легированная хромистая сталь является коррозионно- стойкой. Конечно, не до такой степени как 4Х13, но намного превосходит марки, приведенные выше. Hедостаточно высокое содержание хрома (11 — 12.5 %) не позволяет отнести ее к разряду, именуемому «нержавеющие стали». Hо зато по режущим способностям среди обычных и нержавеющих сталей ей нет равных. Прочность несколько ниже, чем у прочих сталей этого класса, но хорошая режущая способность и коорзионная стойкость легко компенсируют этот недостаток. Легко полируется. Технологична.

Высоколегированные нержавеющие стали:

40Х13 (45Х13) имеет уникальные антикоррозионные свойства, но способность держать заточку — крайне слабая. Можно порекомендовать на кухню или для нужд водолаза, но охотничий нож из такой стали доставит много разочарований. Такая сталь идет, как правило, на недорогие хозяйственные ножи, ножи из столовых приборов, дешевые исторические репликанты на стену и т.п. Состав: C: 0.36-0.45%; Cr: 12.0-14.0%; Mn: ≤ 0.80%; Si: ≤0.8%; P ≤0.03%; S ≤0.025%.

50Х14МФ — Нержавеющая хромистая сталь, применяется для изготовления режущего инструмента (скальпели) в медицинской и пищевой промышленности. Максимум твердости 57,50 HRC соответствует температуре закалки около1050 °С. Состав: C: 0.48-0.55%; Cr: 14.0-15.0%; Mn: 0.45-0.80%; Mo: 0.45-0.80%; Si:0.20-0.50%; P 0.01-0.03%; S 0.01-0.025%; V: 0.10-0.15%

65Х13 сортовой не является, но широко используется промышленными производителями для своих моделей.При правильной термообработке клинок из такой стали способен порадовать владельца хорошим сочетанием коррозионной стойкости (темнеет без образования ржавчины в активной среде, такой как томаты, цитрусовые, кровь) и приличной режущей способностью. Материал для клинка хорошего кухонного, туристического или рыбацкого ножа. Легко затачивается даже в полевых условиях «о камушек». Хороший термист может добиться с этой сталью весьма недурных результатов. Состав: C: 0.48-0.55%; Cr: 14.0-15.0%; Mn: 0.30-0.60%; Si:0.30-0.60%; S 0.01-0.03%.

9Х18 (95Х18 и Х18) пользуется наибольшим почетом среди нержавеющих сталей. Хорошая стойкость режущей кромки не кажется высокой ценой за незначительное ухудшение по сравнению с 65Х13 коррозионной стойкости. К сожалению, очень велик разброс качества исходного материала. Как и любая высоколегированная сталь требует особых режимов термообработки, Проигрывает углеродистым и инструментальным сталям в прочности. Дорога. Остается одним из наиболее популярных материалов как на складные, так и на обычные ножи. Состав: C: 0.9-1.00%; Cr: 17.0-19.0%; Mn: ≤ 0.80%; Si: ≤ 0.80%; S: ≤ 0.025%; P: ≤ 0.03

Импортные аналоги отечественных сталей:

низкоугледистые (до 0.6% С) — 45Х13 — сталь 18/10, «400-го типа», AISI 420, 420J2, 420m, 425m, 10C29, X45CrMo14(1.4116), X55CrMo14(1.4110)

среднеуглеродистые (0,65-0,95% C) — 65Х13 — 440A, 440B, AUS6, AUS8, MBS26, NNS-8, 12C27, 13C26, X65CrMo14(1.4109), X89CrMoV18(1.4112)

высокоуглеродистые (0.95 — 1.2% С) — 95Х18 — AUS 10, GIN1(G-2), 154CM, 440C, VG-10, RS-30, CRB-7, X105CrMo17 (1.4125), ATS-34, ATS-55, CPV10M

порошковые стали с повышенным содержанием углерода (до 3% 440XH, BG-42, CPM(T)440V, CPM 420V, zdp-189, Cowry X ) — в России марочных аналогов не имеют, только экспериментальные плавки и на заказ.

Порошковые стали Bohler — Uddeholm на клинках ножей

Одними из самых популярных порошковых сталей, применяемых для производства ножей на сегодняшний день, являются порошки металлургического концерна Böhler — Uddeholm AG. В связи с логистической доступностью и большим выбором марок, именно они стали основными премиальными материалами при производстве ножей на постсоветском пространстве.


Источник фото: http://www.artwood.ru/catalog/view/2222.html

Австро-шведская компания Böhler — Uddeholm — это металлургический концерн, который на сегодняшний день является одним из ведущих мировых производителей инструментальной стали высшего класса. Он выпускает листовую сталь, различные трубы, проволоку, сварочные электроды и многие другие виды продукции. Компания имеет заводы в нескольких европейских странах, в частности Австрии, Швеции, Германии, США. Концерн входит в австрийскую металлургическую группу Voestalpine AG, которая работает не только в сталелитейной, но и в железнодорожной, автомобильной, строительной, авиационной и космической индустриях. Группа представляет собой транснациональную корпорацию со стоимостью активов более 11 мрд. долларов.


Источник фото: https://www.voestalpine.com/blog/en/innovation-en/bohler-uddeholm-in-the-nafta-region/

История объединенной корпорации Böhler — Uddeholm – это параллельная история металлургической промышленности двух европейских стран: Австрии и Швеции.

Австрийская фирма Böhler прослеживает историю предприятия с 1446 года, когда в селении Капфенберг начал работу первый кузнечный цех. С тех пор в течении нескольких веков это место было одним из главных центров австрийской металлургии. В 1870 году братья Эмиль и Альберт Белеры из Франкфурта, договорились об эксклюзивном контракте с имперским сталелитейным заводом в Капфенберге и 15 апреля того же года, основали компанию Gebrüder Böhler & Co Handelsgesellschaft со штаб-квартирой в Вене. И уже в 1900 году предприятием была разработана собственная сталь – «быстрорез Белера». В начале XX века компания быстро развивалась и вышла на мировой уровень, создав офисы в Шанхае, Токио и США. Фирма производила различные виды стали, постепенно наращивая объемы. И к 90-м годам, она не только стала одной из крупнейших в Австрии, но и в Европе.


Источник фото: https://www.bohler-edelstahl.com/en/web-cam/

История шведской компании Uddeholm началась в 1640 году, когда промышленник Йохан Берьесон начал производить железо на заводе около города Хагфорса. В 1668 году, его племянник Йохан Калстрем расширил производство и начал изготовление падающих металлических молотов, на ферме Уддехольм в Вермланде. В последующие три столетия фирма несколько раз меняла владельцев, но при этом постоянно наращивала обороты. Главным фактором роста предприятия было применение новейших и самых передовых технологий металлургии. К началу XX века Uddeholm стал ведущим металлургическим предприятием Швеции.

Читайте также  Маломагнитные стали марки


Источник фото: https://en.wikipedia.org/wiki/File:Airview_of_Hagfors_mill_new.jpg

В 1991 году произошло слияние Uddeholm и Böhler, а в 1999 году в объединенная компания начала производство порошковой стали. В 2000 году началась эксплуатация вакуумно-индукционной плавки (VIM) для производства материалов высокой степени очистки. В 2003 был введен в эксплуатацию AOD-конвертер, для глубокого обезуглероживания металла с высоким содержанием хрома.


Источник фото: https://www.bohler.com.cn/en/history/

Производственный цикл изготовления порошковой стали (метод порошкового переплава Microclean 3-го поколения), применяемый компанией, практически идентичен аналогичным циклам других производителей:

На первом этапе процесса, металл плавится с нагнетанием воздуха и заливается в разливочный ковш с электрошлаковым обогревом, где он нагревается и очищается, уменьшая количество вредных включений. Очищенный и расплавленный металл подается в емкость с инертным газом под высоким давлением, создавая поток микрочастиц порошковой стали. Капли падают в охлаждающую башню и затвердевают. Затем порошок компактируется в специальные капсулы внутри емкости под давлением, с одновременным повышением температуры. Происходит герметизация капсулы с помощью сварки и дальнейший процесс горячего изостатического прессования (ГИП) металлического порошка. После завершения процесса изостатического прессования капсула удаляется механическим способом, а полученная заготовка попадает под пресс и затем обрабатывается на прокатном стане или ротационной ковачной машине, в зависимости от необходимого производителю результата.

Полученные этим методом порошковые стали обладают целым рядом полезных качеств: высокой однородностью состава, улучшенной ударной вязкостью, высокой усталостной прочностью и стабильно предсказуемыми свойствами. Из такой стали изготовляются: развертки, метчики, спиральные сверла, протяжки, фрезы с повышенной скоростью резанья.

Порошки, производимые концерном Böhler – Uddeholm, имеют четкое разделение по маркам стали. На каждом из предприятий производятся свои виды продукции.

Böhler производит стали под марками: М390, S390, К390, М398 , а также прокатные стали не относящиеся к порошковым: К340, N690 и др. Самыми популярными порошковыми сталями компании на сегодняшний день являются:

Сталь M390 — одна из самых сбалансированных и высокоэффективных сталей в мире. Первоначально сталь создавалась для изготовления металлообрабатывающего инструмента высокой твердости, предназначенного для резки различных деталей повышенной твёрдости, пресс-форм для обработки пластмасс, дюропластов, микросхем для электронной промышленности; обратных клапанов; накладок на литиевые цилиндры. Эта сталь сочетает в себе износостойкость, коррозионную устойчивость, высочайшую прочность и высокую ударную вязкость. Аналогами M390 являются стали американских производителей: Carpenter CTS — 204P Alloy и Crusible — CPM 20CV. Содержание углерода в составе М390 составляет 1,9% и обеспечивает высокую твердость стали. При правильной термической обработке сталь раскрывает свои качества на твердости порядка 61-62 HRC. Большое количество хрома – 20%, непосредственно влияет на коррозионную стойкость. Так же в состав входят другие легирующие элементы, такие как: ванадий – 4%, молибден 1%, кремний 0,7%, вольфрам 0,6% и марганец 0,3 %. Таким образом, благодаря уникальной технологии производства и выверенному составу сталь М390 получает целый ряд преимуществ перед другими сталями.


Источник фото: https://inetkuznec.ru/skladnye-nozhi/serijnye/skladnoy-nozh-sigma-1-m390

Сталь М398 — это новая разработка от компании Böhler-Uddeholm, производство которой началось в 2019 году. По сравнению с М390 содержание углерода в ней увеличилось более чем на 30%, что позволило увеличить твердость. Кроме того, она обладает повышенным содержанием хрома и увеличенным содержанием ванадия, что обеспечивает чрезвычайно высокую износостойкость. Сталь М398 демонстрирует отличные показатели при твердости 64 HRC и выше. Является одной из лучших нержавеющих сталей. Количество углерода в ее составе 2,7%, хрома 20%, ванадия 7,4%.


Источник фото: https://zen.yandex.ru/media/nozh_nozhny/nojevaia-stal-m398—novyi-korol-uderjaniia-rejuscei-kromki-6.

Сталь S390 является быстрорежущей порошковой сталью. Это одна из современных суперсталей, которая имеет очень высокую цену и ставится на ножи премиальной ценовой категории. Стоимость стали диктуется необходимости закалки на максимально высокую твёрдость и требует сложной механической обработки. Сталь раскрывает свои качества при твердости в 68 HRC. Она также, как и М390 изначально предназначалась для изготовления высокопроизводительного инструмента. Состав стали серьезно отличается от М390, в частности количество углерода снижено до 1,60 %, однако количество ванадия увеличено до 10,5%, а вольфрама до 8%. При этом количество хрома 4,80%, что делает эту сталь склонной к коррозии. S390 безусловно является достойным конкурентом американских «ванадиевых монстров»:Maxamet и сталей линейки Rex.

Шведская компания Uddeholm выпускает свою, независимую от Böhler линейку порошковых сталей. Наиболее известной порошковой сталью фирмы является популярная сталь Elmax, кроме того выпускаются стали марки Vanadis: 10, 8, 4, которые используются в небольших количествах на кастомных версиях ножей.

Порошковая сталь Uddeholm Elmax SuperClean – это сверхчистая, молибден-ванадиевая порошковая нержавеющая инструментальная сталь. Первоначально предназначалась, как и М390 для изготовления режущих инструментов, применяемых для обработки пресс-форм. Сталь отличается очень высокими антикоррозионными свойствами. Кроме того, обладает высокой ударной вязкостью, долго сохраняет рабочую остроту. Содержит в своем составе 1,7% углерода, 17,8% хрома, 2,99% ванадия. На сегодняшний день это один из самых востребованных среди российских изготовителей ножей порошок. Сталь не требует излишне сложной термообработки, закаливается примерно на 60 – 62 HRC.


Источник фото: https://star-knife.ru/p342165299-nozh-medved-stali.html

Стали линейки Vanadis относятся к холодноштампованым быстрорезам с высоким содержанием ванадия — до 9,8%, при количестве углерода до 2,9%. Эти стали демонстрируют отличное удержание остроты, но при этом достаточно посредственную ударную вязкость и способность сопротивляться боковым нагрузкам на клинок. Кроме того, все они имеют слабую коррозионную устойчивость и активно ржавеют в агрессивной влажной среде. Они используются в кастомных ножах, но чаще всего в ламинатных исполнениях, в виде среднего слоя, защищенного более мягкой нержавеющей сталью.


Источник фото: https://afonchenkoknives.com/knives/hunter-knives-vanadis-10.html

Порошковые стали концерна Böhler — Uddeholm AG на сегодняшний день играют ключевую роль в развитии ножевой индустрии Европы и России. Их доступность для отечественных производителей позволяет максимально полно изучить свойства сталей и создать наилучшие режимы термообработки, а обратная связь с производителем, позволяет металлургам совершенствовать свои технологические процессы.

Российский дамаск.

Вячеслав Басов — один из старейших специалистов
по изготовлению дамасских и булатных сталей
в России. Открывал кузни в разных регионах России,
внедрял булатные технологии на знаменитом ИЖМАШе.
Долгое время он не публиковал своих статей. И вот
теперь мастер решил рассказать о легендарных
металлах, которым он посвятил всю свою жизнь.
Данная статья посвящена дамаску.

За последние несколько лет во всём мире стремительно возрос интерес к дамасской стали. Появилось достаточно много научных статей и исследований, посвященных этой теме.

Дамасской сталью заинтересовались мастера, располагающие достаточными знаниями по металловедению, современным оборудованием и технологиями, которые позволяют получить металлические композиты высокого качества. В результате появилось такое большое разнообразие дамасских сталей, что возникает путаница между технологиями настоящего дамаска и современными композитами, полученными на установках с вакуумной прокаткой.

Дошло до того, что многослойный композит получают на прокатных станах в листах по 500-700 кг. Прилавки оружейных магазинов по всей стране завалены охотничьими и бытовыми ножами из дамасской стали и современных композитов.

Хотелось бы разъяснить, в чём различие между дамасской сталью и современными композитами. Какими качествами обладают настоящие дамасские стали и их подделки «под дамаск».

В Европе многослойная сталь была известна ещё в Древнем Риме (II-III вв. н.э.). Затем эту технологию римляне перенесли в страны бассейна Балтийского моря, а при правителе Диоклетиане дамасская сталь переселилась в Сирию, в Дамаск.

На европейской территории России дамасская сталь известна с IV-V веков до н.э. Гораздо раньше, чем в Западной Европе. В Челябинске мне показывали великолепные длинные мечи и акинак скифов IV-V вв. Они изготовлены из превосходной многослойной дамасской стали, причём хорошо сохранились. При твёрдости клинка 58 единиц по Роквеллу эти мечи были чрезвычайно гибкие. В Индии такая сталь изготовлялась 2,5 тысячи лет назад, не говоря уже о булате, По сути дела, дамасская сталь появилась почти одновременно в Европе и Азии.

Проходили века, и мастера-оружейники научились изготовлять великолепные дамасские мечи, а немного позже и сабли. В разных странах была своя сталь, и каждый мастер варил её по-своему. В период с II-III в. н.э. по IV век изготовляли более 50 видов этой «археологической» стали. После XIV в., когда появилось огнестрельное оружие, и до начала XX в. мастера варили 52 разновидности ствольной узорчатой (дамасской) стали.

В старину из науглероженного кричного вперемежку с мягким железом варили многослойную пакетную сталь, в основном, для длинноклинкового оружия: мечей, сабель, тесаков и копий. До наших дней дошли сотни разновидностей форм древнейшего оружия из различных видов многослойной дамасской стали.

В разные века эта сталь изготовлялась по определенным канонам и технологиям. В странах бассейна Балтийского моря, с V-VI века и до IX века включительно, клинки мечей изготовлялись из так называемой «дамасской кручёной» стали, полученной путём торцевой наварки в горне многослойных скрученных прутиков. Из кручёной стали никогда не делали лезвие оружия, а использовали ее только в середине, в долах, для прочности и гибкости клинка. Лезвие наваривалось из цементованной или из многослойной высокоуглеродистой стали, что при закалке давало высокую прочность. В X веке на Руси мечи, в основном, варились торцевой наваркой стального лезвия на железную сердцевину. Кстати, эта технология применялась на Кавказе ещё в начале 30-х годов двадцатого столетия для изготовления кинжалов.

Читайте также  При какой температуре краснеет сталь

К концу X века на Руси появляются трехслойные мечи, а в XI веке уже преобладали пятислойные мечи, в которых лезвие было из особо твёрдой стали, по бокам две пластины железа, а снаружи ещё две пластины кручёной стали с 0,5-0,6 % содержанием углерода. Такие клинки считались самыми упругими и прочными на излом. Из арабских источников IX-X веков мы знаем, что «мечи руссов сгибались пополам и тотчас выпрямлялись, когда их отпускали».Сегодня такой меч изготовить практически невозможно по многим причинам.

В XVI-XVII веках на Руси славилась «сталь-уклад». Технология её производства, завезённая русскими переселенцами, сохранилась до конца XIX века в Якутии. Она заключалась в следующем: брали толстую полосу науглероженного чистого кричного железа, особым образом отделяли тонкие науглероженные пластинки 2-3 мм толщиной (1,2-1,3 % С), укладывали в железное корытце друг на друга. Края корытца загибались (отсюда и название «уклад»), пластинки нагревались в горне и подвергались многократной сварке под молотом, а потом этот пакет сваривался с железными пластинами. Это и есть российская «сталь-уклад» В XII веке особо славился суздальский «уклад».

Как видно из вышеизложенного, дамасская сталь, со всеми своими разновидностями, шла только на изготовление длинноклинкового холодного оружия, но отнюдь не на ножи. Ножи из качественной дамасской стали изготовлялись только высокопоставленным, богатым особам, Если при протяжке полосы для клинка меча, сабли или шпаги оставался металл, то его тоже могли перековать на ножи. Однако специально ножи из дамасской стали не делали. Если взять новгородские ножи XII-XVI веков, то они всегда изготавливались из отходов металлургического сырья, то есть из железных шлаков.

Мне приходилось очищать и реставрировать сотни новгородских ножей. Основная технология изготовления этих ножей — это торцевая или боковая наварка лезвия.

Теперь перейдём к определению, что же считается настоящей дамасской сталью и что такое подделки под «дамаск» или современные композиты.

Настоящим дамаском называется такая сталь, в которой после кузнечной сварки разных сортов стали и железа между собой обязательно должен быть сформирован чистейший ферритный шов. Он не только придаёт особую, основную и дополнительную, прочность сваренным пластинам железа и стали, но и стойкость на удар и изгиб. Если ферритного шва нет в готовом пакете или в готовой полосе, то это — не сварившийся до конца пакет многослойной стали, а просто спекание.

Такая сталь не может называться настоящим, полноценным дамаском. Эта сталь достаточно хрупка и при высокой твёрдости никогда не пружинит. В ней отсутствует прочность, остаётся только твёрдость, которая боится холода и механических нагрузок (например, удара).

В любой дамасской стали процесс старения происходит довольно долго. Металл в течение полугода может «гулять», клинок «крутит» и «вертит». Если же в ней нет ферритных швов, то при большой твёрдости происходит выкрашивание лезвия клинка. Такое явление присуще технологии проката многослойных пакетов стали. Стали, применяемые для изготовления подобных пакетов, иногда трудно совместить между собой, исходя из их сложного химического состава.

Вкратце, технология по изготовлению многослойного композиционного пакета выглядит следующим образом: пакеты нагревают в газовых печах с использованием инертных газов (аргона, гелия и т.п.). При низкой температуре (1 230 -1 240° С) начинают прокатывать, и происходит соединение стальных пластин. Почему и по какой причине это происходит? Для того чтобы сварить пластины, необходимо полужидкое состояние материала, иначе ничего не получится. В этом состоянии атомная решётка железа из кубоцентрированной превращается в гране центрированную решётку и увеличивается почти на одну треть. Во время проката под высоким давлением происходит замещение одних атомов на другие. Атомы «насильственно выдавливаются» в гранецентрированную решётку железа. Налицо поверхностное соединение при спекании. В этих условиях о ферритном шве не идет речи, его попросту нет. Это не дамаск! Всего-навсего — современный многослойный композит, к тому же весьма хрупкий.

Вниманию специалистов: как можно сварить между собой такие стали — 9ХФ, 60СА2 и XBГ? Они не дают жидкого состояния и при кузнечной сварке просто рассыпятся. Такие же свойства у вольфрама, ванадия, кремния и т.п. Они боятся высоких температур.

Конечно, человеческую мысль невозможно остановить, а потому сегодня многие высококвалифицированные специалисты создали множество порошковых сплавов путём спекания и прокатки не только углеродистых, но и нержавеющих сталей, и все называют это дамасской сталью.

Никакого отношения к этой легендарной стали, эти металлы не имеют. Даже если поверхность этих композитов украшает узор. В настоящей дамасской стали это не показатель твёрдости и прочности. Твёрдость и прочность определить по узору можно только в булатных сталях, но не в многослойных! Можно сварить пакеты в десятки слоев, получится прекрасный узор, однако стойкость такого клинка будет довольно посредственной. При этом в стали должно быть не менее 0,8 % углерода и выше.

Большинству людей дамасская сталь представляется чем-то определенным (свойства, узор и т.п.). В действительности, одних технологий производства дамаска более 50! У каждой такой стали свои свойства, и далеко не каждая сварочная сталь обладает теми замечательными качествами, о которых мечтают коллекционеры и потребители.

При покупке длинноклинкового изделия необходимо быть крайне внимательным. Необходимо хотя бы немного разбираться в свойствах обычных литых современных сталей, в их марках и, конечно, в металловедении.

В магазинах обязательно спрашивайте, сколько слоев, сколько пакетов разного состава находится в одном готовом изделии. Обязательно спросите, каким методом получена многослойная сталь: старым методом кузнечной сварки в горне или спеканием при прокатке. К сожалению, многослойные сварочные стали, в большинстве своём, низкого качества.

Настоящая дамасская сталь — отвечающая всем требованиям, а именно: обладающая твёрдостью, чрезвычайной остротой, гибкостью и, если хотите, то и узором. Но это уже индивидуальная работа мастера или фирмы, где работают такие мастера. Скажу сразу: таких мастеров немного.

В этом отношении мне нравится продукция Галереи «Русские палаты». Эта фирма выпускает малое количество ножей и других изделий, зато каждый клинок скрупулёзно варится, закаливается, обрабатывается и обязательно проверяется на стойкость, твердость и остроту. При продаже ножа им режут на плоскость и на ребро, затем рубят кость (рог оленя или лося), а потом опять с успехом режут бумагу. Считаю, что это верный и честный подход. Если во время неправильной эксплуатации у покупателя лезвие ножа затупилось или выкрошилось, его могут заменить или поправить.

Всего два человека в России, не буду называть имён, испортили правильное эстетическое восприятие узорчатой поверхности клинка. Самый красивый, самый лучший и самый прочный — это «дикий», естественный узор, но ни в коем случае не «лестничный», то есть поперечный.

Некоторые фирмы–производители продают многослойную сталь с малым количеством слоев. Такую полосу нарезают «болгаркой» или строгают поперёк на строгальном станке, а потом немного протянут, отшлифуют, обточат, и что же от этих слоев останется? Всего лишь одна треть металла, а толщина узорного слоя с торца не более 0,5 мм, а то и того меньше. Когда нож заржавел, если его отшлифовать, то и узоры исчезнут.

Естественный, «дикий» узор металла проковывается под углом 45 градусов разными обжимками, чеканами, подкладными штампами. После обдирки и шлифовки 80-90 % металла сохраняется, отсюда износостойкость, твёрдость, чрезвычайная острота. Вот это настоящая дамасская сталь!

Заканчиваю свою статью с надеждой на то, что покупатель поймёт, что самые прочные клинки — это пакетные, то есть трёхслойные, пятислойные, где в середине хорошая дамасская сталь, а по бокам железо, которое не даёт стали ломаться, или в середине сталь, а по бокам железо и еще раз сталь с 0,5-0,6 % С.

И всё-таки легендарной сталью исторически считается булат, но об этом более подробно я расскажу в будущих статьях. Желаю вам прозрения и удачи при покупке хороших, настоящих КЛИНКОВ!