Как делают булатную сталь

Булатная сталь: история появления, ножи из булата, методика изготовления, преимущества и недостатки

Развитие технологий не всегда сопровождается прогрессом. Нередко уникальные знания оказываются утраченными и ученые пытаются с нуля воссоздать их. Свидетельства об утраченных технологиях находят в мифах, легендах, сказках и даже исторических хрониках.

Булатная сталь — одна из технологий, не дошедших до наших дней. Потерянный секрет на протяжении нескольких веков пытаются восстановить различные мастера. В настоящее время имеются успешные попытки производства булата.

Интерес к булатной стали заключается в ее уникальных свойствах. Материал отличается повышенной прочностью, легкостью и гибкостью. Саблю из булата можно было согнуть до 90 градусов, не ломая ее. В мифах есть свидетельства и о ношении оружия в качестве ремней.

История создания булатной стали

Сегодня сабли из булата делают в качестве коллекционного оружия

Достоверных сведений об истории создания булата, как и о технологии его изготовления, не имеется. Первые упоминания относятся к походу Александра Македонского в Индию . Именно тогда появились свидетельства о прочных мечах индийской знати, без особого труда разрубающих македонское оружие и доспехи.

Исследования в этом направлении позволяют сделать вывод, что технология изготовления булата была освоена в Индии за несколько веков до нашей эры. Существует легенда о целой касте кузнецов булата, спустившейся в Пенджаб с Гималайских гор. Позже они разошлись по всей Индии , археологи нашли несколько центров изготовления булата.

Торговля распространила булат в Сирию и Персию. Там же появились мастера, готовившие из индийского вутца («лепешки» булатной стали, поставляемой на экспорт) первоклассные клинки. В Ср. Азии булат называли табан, хорасан, фаранд. Завоевания Тимура и вывоз мастеров в Самарканд постепенно привели в упадок данную технологию.

В итоге тщательно оберегаемые способы изготовления булатной стали к XII-XIV веку оказались утерянными. Имеются свидетельства об оружии и доспехах XVI-XVIII веков, однако данные образцы относят к простейшим булатам, технология изготовления которых не отличается сложностью. Качество таких сплавов на порядок ниже более древних образцов.

В 40-х гг XIX в. начальник златоустовских заводов П. П. Аносов смог получить литой булат, не уступавший по характеристикам индийскому вутцу. Однако после его смерти воспроизвести процесс не удалось, хотя им были оставлены подробные записи и рецепты.

Среди современных мастеров продолжается активный поиск и обмен опытом по созданию той самой булатной стали. Существует ряд кузнецов, чьи сплавы приближены к свойствам булата. Однако окончательно данная технология никем пока не освоена.

Технология изготовления из булата

Упрощенная схема изготовления булатной стали и клинка

Булат — общее наименование для твердых и вязких сплавов железа и углерода. По сути он представляет собой углеродистую сталь, получаемую из двух компонентов — железа и древесного угля или графита. Подчеркивается, что при разных физических свойствах компонентов химический состав заготовки будет одинаков.

О способе изготовления булата имеется немало записей, однако достоверных сведений не имеется. Многие считают данный процесс несколькими технологиями, каждая из которых требует определенных нюансов, навыков и даже интуиции от кузнеца.

Упрощенно схема изготовления имеет следующий порядок действий:

  • губчатое железо куется молотом;
  • материал смешивается с древесным углем (графитом), помещается в тигель;
  • тигель нагревается до 1200 градусов, после чего медленно охлаждается.

В результате кузнец получается небольшой слиток — вутц. Из него куется оружие или броня, однако и этот процесс имеет свои тонкости и нюансы. К примеру, повышение температуры ковки или закалки сверх 850 градусов крошит материал.

В процессе охлаждения заготовки образуется цементит, придающий металлу гибкость. Дальнейшая ковка производится легким молотом, чтобы не нарушать структуру цементита. Процесс чередуется многократным накаливанием до определенной температуры.

Характеристики булатной стали

Хаотичный узор клинка — характерная особенность булатной стали

По своей структуре и характеристикам сталь булат — это композит, представляющий собой химически, физически и структурно неоднородную сталь. Одна из теорий подразумевает, что роль матрицы в нем выполняет мягкая пластичная основа феррита (чистого железа с содержанием углерода при 20 градусах до 0,006%).

Упрочение обеспечивается карбидом железа, что дает высокую вязкость сплава. Износостойкость лезвия обусловлена его самозаточкой — стачивание мягких волокон на режущей кромке приводит к выходу на волокна с цементитом, что формирует принцип микропилы. Он же обеспечивает вспарывающий принцип прорезания.

Содержание углерода в булатной стали составляет около 2%. Твердость сплава составляет около 70 HRC, однако это не мешает ему сгибаться. Согнуть клинок из булата не просто, если удается это сделать, он может создать угол до 120 градусов, после чего выпрямиться и сохранить свои свойства.

Длительная и качественная заточка булатного клинка придавала ему значительную остроту. Мифические тесты по разрезанию таким оружием конского волоса или газового платка в воздухе имеют подтверждения. При этом острота клинка сохранялась длительное время, даже после того, как им приходилось рубиться в сражении.

Отличительная особенность булата — структурный узор стали. Он может быть полосатым, волнистым или сетчатым. Чем он сложнее — тем выше ценится клинок. Формируется он при охлаждении. Обращают внимание на искусственную роспись — она характерна для дамасских клинков, булат не создается с гравировками и рисунками.

Разновидности ножей из булатной стали

Узорчатые клинки не всегда свидетельствуют о булатной стали, нередко за нее выдают обычный дамаск

Свойства булата нашли широкое применение в изготовлении клинков. В настоящее время секретами изготовления подобного сплава заинтересованы лишь любители. В промышленности материал считается неактуальным, из-за чего и не предпринимается научных попыток возрождения утраченной технологии.

Обусловлено это двумя факторами — сложность процесса и невостребованность клинкового оружия. Изготовление булата — тонкий процесс, сравнимый с искусством, который нельзя поставить на конвейер. При отсутствии устойчивой простой процедуры булат несмотря на свои исключительные свойства остается невостребованным.

Обращают внимание и на отсутствие применения булата в настоящее время. Холодное оружие стало частью истории, коллекционные образцы воспроизводят преимущественно любители. Отчасти булат применяется при изготовлении ножей, однако их практическое применение остается под вопросом.

Заточки

Заточки из булата не изготавливаются. Учитывая сложность производства материала, его направляют на более востребованные и практичные изделия — ножи, кинжалы, клинки.

Складные ножи

Складной булатный нож

Складные ножи из булата также встречаются нечасто. Обычно под их видом продают изделия из дамасской стали или обычных сплавов с травлением под дамаск. Настоящие булатные складные ножи изготавливаются преимущественно на заказ и стоят недешево.

Такие изделия обладают всеми достоинствами булатной стали, однако имеют и ряд недостатков. Заточить нож из булата крайне сложно, особенно если делать это обычной заточкой или точильным камнем. Процесс может занять часы, хотя и затупление материала происходит в разы медленнее.

Практическое применение складного ножа из булата также сопряжено с определенными недостатками. Малейшая влажность — и клинок начнет покрываться ржавчиной. Травление лимонным соком поможет, но нарушит рисунок стали. А заказ ножа из нержавеющего булата обойдется раза в два дороже.

Кухонные

Кухонные ножи из булата не имеют широкого распространения по тем же причинам, что и складные. При выборе такого клинка учитывают следующие нюансы:

  • серийных булатных ножей, тем более кухонных, не бывает, каждое изделие делается индивидуально;
  • обычный булат подвержен коррозии, что требует тщательного и каждодневного ухода за ножом, который используется на кухне;
  • кухонный нож из булата ввиду сложности изготовления будет стоить столько же, сколько и охотничий;
  • на заточку такого изделия уйдет не менее двух часов, простая точилка для этого не подойдет.

При выборе кухонного булатного ножа рекомендуется заказывать изделие из нержавеющего булата. Процесс его изготовления еще сложнее, найти мастера по нему не просто, да и стоимость будет значительно выше.

Боевые

Нож с коротким лезвием

Боевые ножи из булата делаются преимущественно для коллекций. Такие клинки не подразумевают практичного применения и нередко делаются с декоративными вставками и рукоятями. Они также подвержены коррозии и долго затачиваются, однако в качестве экспоната могут лежать длительное время.

Боевые ножи изготавливаются на заказ или приобретаются у мастеров уже в готовом виде. Изделия могут копировать различные образцы ушедших эпох или иметь собственный оригинальный дизайн.

Применение такого оружия в бою остается под вопросом. Для армейских или десантных задач свойства булата не востребованы. В данном вопросе более практичным считаются обычные клинки из высококачественной стали.

Охотничий

Охотничьи булатные ножи также покупаются преимущественно для коллекций, а не для практического применения. Это обусловлено все теми же недостатками материала — уязвимость к коррозии и длительный процесс заточки.

Следует учитывать и нюансы, по которым затачивают нож. Процесс должен быть медленным, многие сравнивают его с медитацией. Не допускаются действия, способные поцарапать клинок. При заточке не используют алмазные абразивные бруски, способные повредить структуру металла.

Как работает нож из литого булата против легированных сталей

Заточка качественного булатного ножа на порядок превосходит легированную сталь, однако получить такое изделие непросто

Многие любители ножей спорят о преимуществах булата по сравнению с легированной сталью. Для демонстрации достоинств проводятся различные тесты, одним из которых выделяют нарезку каната. Все тестируемые ножи заточили на одном станке под углом 20 градусов. Канат для удобства обернули малярным скотчем.

Тест показал сразу несколько результатов. Один из булатных ножей превзошел легированные в три раза по количеству нарезов. Два булата от других мастеров уступили первенство даже обычной углеродистой стали.

В данном контексте определенно сказать, насколько хорош булат против легированных сталей сложно. Ключевой момент — искусство мастера. Изделия могут даже у одного кузнеца отличаться по качеству. Для получения качественного клинка потребуется найти хорошего мастера.

Читайте также  Предел пропорциональности стали

Плюсы и минусы

Среди преимуществ булатной стали и изделий из нее выделяют:

  • твердость клинка в сочетании с его исключительной гибкостью и упругостью;
  • длительный период стачивания, относительная самозаточка;
  • острота лезвия обеспечивает отличное применение в разделке и нарезании.

Среди недостатков булата отмечают:

  • склонность к коррозии, что требует тщательного ухода при практическом применении клинка;
  • высокая стоимость, которая в зависимости от требований может повышаться;
  • качество булата отличается не только от кузнеца, но и от изготовления, у одного мастера могут быть как посредственные клинки, так и отличные;
  • длительная заточка снижает преимущества долгого стачивания.

К минусам относят и сложность изготовления булата в сочетании с неизвестностью технологии. Определенные успехи в его получении имеются, однако добиться качества древних мастеров пока не удается.

Булат и дамаск: история и современность

«Все куплю», – сказало злато.
«Все возьму», – сказал булат.

Наверняка вам встречались оба термина – и булат, и дамаск. Но, возможно, у вас еще нет четкого представления о том, чем одна «узорчатая сталь» отличается от другой.

Разбираемся в терминологии

В общем, здесь все не так сложно, как может показаться. Общим у этих материалов является наличие узора, но технологии их изготовления различаются радикально. Легендарный индийский булат – это, к сожалению, утраченная технология: когда-то она передавалась изустно и так тщательно скрывалась, что полностью утерялась несколько веков назад. Производство булата было недешевым, а уже в XVII веке начали появляться доступные и достаточно качественные промышленные стали, поэтому спрос на булат упал, а затем и вовсе сошел на нет. Все, что мы знаем о нем (частично благодаря истории, частично благодаря экспериментам русского металлурга Павла Петровича Аносова), укладывается в пару фраз – булат был исключительно прочным, резучим и, конечно, легендарно красивым. На Руси булат часто назывался харалугом (хоролугом), или харалужной (хоролужной)* сталью, хотя в сказках мы частенько встречаем и сам термин «булат».

* Можно встретить как одно, так и другое написание. Возможно, правильнее будет вариант, вынесенный за скобки, так как, во-первых, именно он встречается в древних источниках, в том же «Слове о полку Игореве», во-вторых, он сохраняет букву «а» в общетюркском корне «хара»/«кара» («черный»).

Кстати, о сказках и былинах. Булатным клинкам в них приписываются чуть ли не магические свойства, но думать, что это какой-то несуществующий, сказочный металл – неправильно. На самом деле булат был просто лучшим вариантом для своего времени. Практические тесты даже лучших образцов, доживших до наших дней, показывают свойства, близкие к обычным недорогим углеродистым сталям современного изготовления. Однако в Средние века основную массу клинков делали из столь низкокачественного сырья, что даже такие свойства казались современникам мистическими и волшебными.

В свое время Аносову в первой половине XIX века удалось создать сплав, полностью отвечающий всем характеристикам булата. Хотя, конечно, достоверно мы не можем знать о том, насколько технология и состав, открытые нашим металлургом, сходны с «оригиналом». Дело в том, что технологий производства булата и в древности существовало несколько: воссоздал ли Аносов одну из них или придумал собственную, доподлинно неизвестно.

Булат клинка турецкой сабли – то, что мы и называем историческим булатом

И вот теперь мы подходим собственно к разъяснению. Исторически существовало две главных технологии получения узорчатой стали. Одна из них подразумевала литье, другая – сварку и проковку нескольких видов сталей между собой; первая оставила за собой название булата, а вторая стала называться дамаском.

  • Литой булат – это узорчатая сталь в привычном нам историческом понимании, полученная литейными и кузнечными методами.
  • Сварной булат (или дамаск) – это узорчатая сталь, полученная преимущественно кузнечными методами.

Высококачественное оружие изготавливалось из специальных «булатных» слитков, называемых вутц. Именно красоту булатного узора связывали с его великолепными свойствами. Но вутц был дорог и сложен в производстве, что подстегнуло поиски технологий создания узорчатых клинков альтернативными средствами. То, что ныне называется дамаском, начали производить специально, складывая и проковывая несколько слоев заготовок из разных видов стали. Новый материал по прочности не уступал булату, а внешне получался куда красивее, чем литой булат.

Теперь чуть подробнее о типах булата и видах дамаска – такое деление мы сделаем из-за того, что классифицируем материалы по разным принципам: касательно булата расскажем про легирующие элементы в его составе, а касательно дамаска – еще и про несколько технологий.

Типы литого булата: высокоуглеродистый и нержавеющий сплавы

Еще одно важное замечание о булате и дамаске, которое стоит сделать прямо сейчас. По своему химическому составу они больше всего напоминают привычные нам высокоуглеродистые стали, но с очень неоднородным составом, а именно это означает как повышенную прочность и резучесть, так и подверженность ржавлению. Углеродка и нержавейка, как мы знаем, это не просто две разных по своему составу стали. Отличие довольно зыбкое – все дело в том, есть ли в материале легирующие элементы, повышающие коррозионную стойкость стали, и в каком количестве.

Так вот, в норме булат соответствует тому, что мы называем углеродистой сталью, однако измененный химический состав (добавление значительного количества хрома – от 14 % и более) при сохранении физической структуры дает нам так называемый нержавеющий булат. Он сохраняет свойства прочности и твердости, присущие обычному литому булату, а изделия из него почти так же хорошо поддаются заточке. Но стоит изделие из него, как, впрочем, и любое, скованное вручную, баснословно дорого.

Слева – обычный литой булат с высоким содержанием углерода; справа – нержавеющий состав с обычной технологией литья булата

Восемь видов сварного булата (дамаска)

С дамаском все куда интереснее: существует как минимум восемь разновидностей сварного булата, он же – дамаск. Прежде чем мы перейдем к ним, стоит сделать небольшое примечание.

В принципе, возможно создать и нержавеющий дамаск. Для этого нужно собрать пакет легированной нужными присадками стали и начать сваривать его в вакууме, накладывая слоями и расковывая, а затем снова повторяя этот цикл. Технически это довольно сложно, однако современные технологии успешно справляются с задачей, примером чему служат поварские ножи с узорчатыми нержавеющими обкладками.

Кухонный нож Kanetsugu из ассортимента Tojiro с обкладками из узорчатой стали

«Дикий» дамаск

Это тот самый дамаск, который получается, если мастер не пользуется особыми инструментами и технологиями, то есть если процесс проистекает естественным образом. Листы стали с различным химическим составом складываются между собой, свариваются и расковываются; затем рубятся пополам, снова складываются, и все действия повторяются. В результате получается слоистая сталь. Если ее ковка не имеет четкого плана, то узор получается неупорядоченным, или «диким».

«Дикий» и простой дамаск – два подвида техники, которая не имеет характерных черт, а представляет собой обычное наложение друг на друга слоев с последующей расковкой в свободном стиле

Штемпельный дамаск

При изготовлении этого вида узорчатой стали кузнец использует инструмент, называемый штемпелем: благодаря ему на поверхности слоистой пластины дамаска появляется красивый узор, не очень напоминающий узор на простом дамаске. В зависимости от узора штемпеля он может напоминать лестницу, годичные слои на срезе дерева, поверхность воды под дождем и комбинацию этих узоров.

Штемпельный дамаск производят с помощью специального инструмента – штемпеля

Мозаичный дамаск

Мозаичные дамаски часто отличаются не только технологией проковки, но и самим составом – пакет собирают на манер мозаики из заготовок стали разной формы и состава так, чтобы в результате наложения и расковки получался такой вот характерный узор.

Мозаика на поверхности этого вида дамаска – «заслуга» не технологии, а правильной подборки пакета стали

Мозаичный порошковый дамаск

Один из самых сложных видов дамаска; технология, которая редко практикуется в России.

Чтобы создать такой клинок, как на фото, требуется подготовить клише с определенным прорезным узором из стали. Затем клише засыпается порошковой сталью, которая при травлении будет контрастировать с основой, и под действием высоких температур и давления превращается в монолит. Теперь из этого слитка можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Порошковый мозаичный дамаск – явление, редкое в России

Крученый дамаск

Крученый дамаск, он же турецкий, создается с помощью закручивания заготовки из нескольких сваренных между собой стержней вокруг себя. Рисунок будет зависеть от количества и состава сталей в исходном пакете, угла закручивания и глубины взрезки. Как и по мозаичной технологии, из полученной «скрутки» далее можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Крученый дамаск (он же турецкий) получает характерный узор, когда кузнец в процессе расковки скручивает заготовку несколько раз

Мозаичный торцевой дамаск

Техника изготовления такого вида дамаска несколько отличается от прочих. На лопатку из однородной стали накладывается узорчатая мозаика из деталей различной формы и разных сталей. Затем заготовка проваривается под вакуумным прессом. Таким образом, ни сворачиваний, не кручения при его изготовлении не используют. Когда готов полностью прокованный блок, с него срезают пластины, служившие ранее основой для сборки мозаики.

Боковые обкладки такого дамаска – это срезы с готового прокованного блока

Волокнистый дамаск

Еще один зарубежный способ ковки дамаска. Состав его ничем не отличается от стандартного, и начало расковывания – тоже. Но примерно на середине процесса кузнец разворачивает заготовку на 90 градусов и начинает расковывать ее снова. Именно так получаются характерные «короткие» (по сравнению с обычными) разводы.

Читайте также  Как согнуть стальную трубу в домашних условиях

Короткие «волокна» этого вида дамаска – результат особой техники, когда кузнец поворачивает наполовину прокованную заготовку и начинает все сначала

Многорядный дамаск

Это вид, скорее, не материала, а уже готового изделия, то есть клинка. Полосы дамаска разной выделки (мозаичного, крученого и пр.) кладут рядом и проковывают между собой с целью создать зрительно эффектную комбинацию узоров. Состав и техника изготовления этих полос зачастую различаются: ближе к режущей кромке помещают прочный и резучий вид дамаска, а ближе к обуху – прочный и вязкий вид с особенно красивыми узорами.

Многорядным правильнее называть сам клинок, а не дамаск

Немного о технологиях изготовления булата и дамаска

Готового, единственно правильного «рецепта» пакета стали для изготовления литого булата и сварного дамаска нет, и носить это название могут очень многие узорчатые стали, собранные с помощью технологий литья и ковки. Однако несколько характерных черт у булатных сплавов все-таки есть.

Вот, пожалуй, самое минимальное, что нужно знать тому, кто собрался приобретать булатный (литой или сварной) клинок.

история науки / металлургия

Имя Павла Петровича Аносова известно каждому человеку, связанному с металлургией,— именно он 185 лет назад смог воссоздать всемирно известную булатную сталь, клинки из которой высоко ценились по всему миру за свою прочность и остроту. Однако Аносов был известен не только этим.

Павел Петрович Аносов родился 29 июня 1796 года в Тверской губернии в семье служащего Петра Васильевича Аносова. В 1798 году семья Аносовых переехала в Санкт-Петербург. Спустя 11 лет Петр Васильевич скончался, и детей (Павла, его брата Василия и двух младших сестер) взял на воспитание их дед с материнской стороны, Лев Федорович Сабакин. После подачи прошения императору Александру I Павел с братом были зачислены на обучение в Петербургский горный кадетский корпус. Павел Петрович отличался большими успехами в учебе, особенно в математике, он был награжден золотой и серебряной медалями. По окончании учебы его командировали на Златоустовские казенные заводы. В Златоустовском горном округе он и проработал всю жизнь, в 28 лет став управляющим Златоустовской оружейной фабрики, а к 35 годам — начальником Златоустовского горного округа, в который входили металлургические заводы и Миасские золотые прииски. В 1825 году его избрали корреспондентом Ученого комитета по горной и соляной части в Петербурге и членом Златоустовского горного ученого общества. А в 1834 году П. П. Аносов был избран действительным членом Императорского московского общества сельского хозяйства — за создание отечественного производства высококачественных кос.

Наиболее известное достижение Павла Петровича — открытие способа изготовления булатной стали. Аносова очень интересовали дамасские клинки: он изучал всю доступную литературу, собирал образцы оружия, сравнивал их со златоустовским оружием. В результате своих изысканий и серии опытов Аносов пришел к выводу, что упругость и острота знаменитых клинков в значительной мере определяются способом закалки. Он изучал влияние на металл отрицательных температур, исследовал способы и оптимальные материалы для шлифовки клинков. А в начале 1840-х годов Павел Петрович получил так называемый булатный узор — литую булатную сталь, результат плавления литой стали с графитом и применения особого способа закаливания металла. Отличительные черты булатной стали — прочность и твердость, а также узоры на ее поверхности, появляющиеся из-за особого строения сплава.

Впервые оружие, изготовленное из булатной стали, появилось в Индии. Позднее производство булатной стали получило развитие в странах Ближнего Востока, в частности, в Персии, где она и получила название «булат» (от перс. «пулад» — сталь). Булатные клинки высоко ценились в европейских государствах, однако технология изготовления булатной стали не была известна в Европе до тех пор, пока Павел Петрович Аносов не воспроизвел индийскую сталь, а впоследствии начал производство холодного оружия, сделанного из «булата».

В результате проведенных опытов Аносов выяснил, что наиболее важными компонентами булатной стали являются литая сталь и углерод, причем концентрация углерода в сплаве должна была быть выше, чем в обычном стальном сплаве. Литая сталь, несмотря на свои достоинства, имела негативное свойство — она получалась слишком гибкой, вследствие чего холодное оружие из нее не обладало достаточной прочностью. Однако Павлу Петровичу удалось установить, каким образом можно устранить этот недостаток: как оказалось, для придания литой стали прочности необходимо было расплавить ее вместе с графитом. В дальнейшем Аносов смог воссоздать булатную сталь — созданный сплав после закалки становился невероятно прочным.

Научная общественность высоко оценила открытие Павла Петровича. Так, современник Аносова, российский ученый физико-химик Адольф Яковлевич Купфер отмечал превосходство стали, произведенной на Златоустовском оружейном заводе, над другими видами стали. Но Павел Петрович не оставил после себя подробных инструкций по изготовлению булатной стали, и после его смерти секрет ее создания был вновь утерян. Воспроизвести златоустовскую сталь удалось лишь спустя более 100 лет, в 1955 году.

Аносов известен не только открытием способа изготовления булатной стали. Он также способствовал развитию золотодобывающей промышленности. Традиционным способом золото добывали промывкой золотосодержащего песка. Этот метод, однако, обладал существенным недостатком: промывка не позволяла добывать металл из твердых пород, находившихся в золотых россыпях, а также затрудняла сбор мельчайших частиц золота. В 1836 году Павел Петрович предложил совершенно иной метод добычи золота, а именно плавление золотоносного песка. Идея Аносова заключалась в том, что сбор золота возможно осуществить с помощью окисления железа, содержащегося в песке, последующей трансформации железа в чугун, который должен был вобрать в себя все золото, и дальнейшего отделения золота от чугуна. Путем плавления песков Павлу Петровичу удалось добыть в 20 раз больше золота, чем обычно извлекалось после промывки. Тем не менее система золотодобычи в Российской империи осталась неизменной, поскольку произведенные на других предприятиях опыты с плавлением золотоносных песков не дали аналогичных результатов, а издержки на содержание плавильных печей государство посчитало слишком высокими. Метод Аносова стал применяться для добычи золота только спустя почти столетие.

Еще во время обучения в кадетском корпусе Павел Петрович не раз был награжден различными книгами и эстампами за успехи в учебе и примерное поведение. С переездом в Златоуст отношение к своим обязанностям у Аносова не изменилось: его современники отмечали, что одним из главных достоинств Павла Петровича было трудолюбие. За исправную работу император Александр I во время своего визита в Златоуст в 1824 году наградил Аносова орденом святой Анны третьей степени.

В отличие от большинства заводских управляющих, Аносов гуманно относился к подчиненным. Рабочие же Златоустовских заводов так его ценили, что в 1847 году, когда Павла Петровича назначили главой Томской губернии, практически все заводские работники вышли провожать своего начальника.

В марте 1851 года, уже будучи томским губернатором, Павел Петрович отправился в Омск, но по дороге случилась авария, Аносов выпал из кареты и был придавлен багажом и своим адъютантом. В таком положении он пролежал несколько часов, после чего был обнаружен и доставлен в Омск, где скончался 13 мая 1851 года, оставив вдову и девять детей. После кончины Павла Петровича его семья получила многочисленные пожертвования, в том числе от департамента горных и соляных дел. Златоустовское общество офицеров совместно с начальником Уральских заводов Владимиром Глинкой собрали средства для водружения памятника Аносову над его могилой. В 1853 году памятник Павлу Петровичу был поставлен в Омске, а в 1949 году еще один памятник установили в Златоусте — в знак признания заслуг выдающегося металлурга перед городом.

Могила Аносова на Бутырском кладбище в Омске не сохранилась.

О получении Аносовым ордена св. Анны третьей степени во время приезда Александра I в Златоуст в 1824 году

. На Аносова была подана жалоба государю императору одним из немцев — мастеров Златоустовской оружейной фабрики, заключавшаяся в том, что ему, мастеру, не были вставлены в его квартире рамы. По поводу этой жалобы государь сделал замечание Аносову, сказав, что «нехорошо притеснять иностранцев». Когда же государю доложили, что вставка рам вовсе не входит в обязанности помощника управителя оружейной фабрики Аносова, то Государю благоугодно было выразить желание лично возложить на него орденские знаки св. Анны третьей степени. К сожалению, этой царской милостью не мог лично воспользоваться П. П. Аносов, так как сделанное ему замечание государем настолько расстроило его, что он заболел.

(Из очерка Н. Я. Нестеровского «Материалы к биографии Павла Петровича Аносова»)

Об отношении Аносова к рабочим

С раннего утра до поздней ночи присутствовал он на фабрике и заводе в Златоусте, указывая, направляя, ободряя и поощряя казенных рабов. Нередко сюда, где-нибудь возле кричного горна или прокатного станка, ему приносили нероскошный обед, съедаемый между делом и работой. Небольшого роста, тщедушный человек, мешковато носивший горноинженерскую форму с густыми эполетами, Аносов привлекал к себе сердца всех приветливостью обращения и мягким, гуманным отношением к рабочим.

(Из очерка П. П. Падучева «Русская Швейцария»)

Об отъезде Аносова из Златоуста в 1847 году

. Но вот наступил день отъезда Аносова. Как по сигналу, все население Златоуста явилось перед домом горного начальника и безмолвно остановилось, утирая невольно капающие слезы. «Батюшка. Отец. — послышались вопли.— Куда уезжаешь. Зачем покидаешь нас?» Толпа всколыхнулась. Слова сменились рыданиями. Плакал и Аносов, этот полновластный и бесконтрольный распорядитель над судьбами тысяч, сумевший вызвать в них такую любовь, внести столько содержания в их неприглядную жизнь, что разлука делалась болезненно мучительною.

(Из очерка П. П. Падучева «Русская Швейцария»)

Как умер Аносов

Читайте также  Влияние легирующих элементов на свариваемость стали

В начале 1851 года в Сибирь для ознакомления с положением дел на Алтайских горных заводах приезжал сенатор Анненков. Павел Петрович выехал из Томска в Омск, чтобы его встретить. Не доехав восемнадцати верст до Омска, Аносов был застигнут бураном. Возок, в котором следовал Аносов со своим адъютантом, наехал на сугроб, опрокинулся на сторону, где сидел Аносов. Дверца возка раскрылась, и он выпал в сугроб. На Аносова упал его адъютант, и оба они были придавлены чемоданами. Под этой тяжестью они пролежали несколько часов, пока из Омска не догадались выслать людей и лошадей для их поисков.

Вскоре после того Павел Петрович почувствовал боль в горле. Несмотря на болезненное состояние, он все же сопровождал Анненкова в его поездке по заводам, проводил его до Омска и здесь серьезно расхворался. Обнаружились нарывы в горле, из которых третий и задушил его.

(«Самые знаменитые изобретатели России», автор-составитель С. В. Истомин)

PDF-версия

  • 11
  • 12

Как варят булат?

От начала времен люди искали для своих орудий все более прочные материалы. Сначала — кость, потом камень… Хотя возможно, и наоборот. Но с самого начала эры металлов — медного века, бронзового века, эпохи железа — люди свои основные надежды возлагали на металлы и исследования проводили по большей части для металлов.

Вначале медные мечи рубили врагов, отбивая удары заведомо менее прочного оружия. Потом бронзовые мечи рубили мечи медные и прорубали кожаный доспех с медными бляшками.

Потом пришел век железа и поначалу много воинов, вооруженных железными мечами, менее прочными, чем бронзовые, побеждали немногих мастеров боя, снабженных бронзовым доспехом и бронзовыми мечами. А потом железо стало прочнее бронзы.

Точнее, собственно железо, по своей природе, относительно мягкое. Закалить его нельзя, закалке металла поддается только сталь, железо, слегка обогащенное углеродом (от 0.04% до 2.14%). Если слишком обогатить железо углеродом (от 2.14% до 4%), то получится чугун, который раньше называли «свиным железом» — за то, что был хрупким и негодным для ковки. А именно ковкой тогда и делали разнообразные изделия из железа.

Далее на многие тысячелетия сила государств, мощь их войск выковывалась кузнецами. От знаний и умений кузнецов зависела прочность мечей и надежность кольчуг или бехтерцов воинов. То есть от умения кузнеца зависели жизни воинов и победа или поражение в бою.

Сотни и тысячи лет экспериментов в истории меча привели к созданию булата — прекрасной узорчатой стали. Булатные мечи рубили врагов и их простые железные мечи, прорубали железные латы. В середине I тысячелетия нашей эры в Индии научились производить суперсталь для супероружия. Называли ее тогда «вуц».

Со временем тайной овладели кузнецы Персии, тогда суперсталь начали назвать фаранд, или хорасан. Тайна хранилась столь надежно, что если кузнец не успевал выбрать себе преемника, чтобы передать ему свои секреты, то в данном месте секрет стали пропадал… Пропадал и возвращался. Снова и снова.

В последний раз в промышленных масштабах пытался возродить производство литого булата директор Златоустовских заводов Аносов. Инженер, изобретатель и директор, «царь и бог» местного масштаба. Он после более чем десяти лет опытов сумел составить рецепт и добиться нужных температурных режимов для производства стали булатной прочности. Однако это производство было признано нетехнологичным, слишком сложным — и в массовое производство литой булат из Златоуста не пошел.

По другому пути пошли в Китае и там еще во II веке нашей эры научились выковывать мечи из сложенных вместе и сваренных ковкой пластинок высокоуглеродистой стали и низкоуглеродистого мягкого железа. Формально это совсем просто, но фактически это очень и очень трудоемко и нетехнологично.

Сложить через одну пластинки высокоуглеродистого и низкоуглеродистого железа. Разогреть в горне. Сварить ковкой, превратив брусочек почти в блин, потом нагреть и сложить этот блин, снова молотом превратив его в брусочек. И все это надо повторить много-много раз. Брусок раскалить в горне, расплющить, сложить, затем повторить это снова и снова.

После многократного повторения мы получаем булатную заготовку будущего изделия. В старину из заготовки выковывали мечи. Теперь обычно делают ножи. Придав изделию форму, его сначала полировали, а затем слегка протравливали кислотой — и на железе выступал узор. Это означало — получен меч дамасской стали, готовый прорубить любой доспех и перерубить любой меч из простого железа.

Кстати, в городе Дамаске дамасской стали не делали. Но зато там был огромный рынок изделий из булата, производимого персидскими и арабскими кузнецами. Потому мечи и стали называть дамасскими.

Прошли века… Люди открыли тайну производства булата, и сегодня любой хороший кузнец может всего за несколько дней повторить многомесячный подвиг кузнецов древности и сделать из «просто железа» булатную сталь, ножи или мечи.

Производство сегодня очень сильно нуждается в сверхпрочных металлических инструментах для прецизионной обработки стальных изделий. Но здесь булат победили сверхпрочные сплавы, «победит» и аналогичные, столь же прочные, что и булат, но намного более устойчивые в условиях перегрева, да к тому же — намного более технологичные, получаемые сразу большими объемами.

А булат? Булатные ножи и сегодня выпускают — небольшими партиями, на любителя. Уж больно такой нож хорош. Попробуй примени его при промышленной разделке мяса. Специально для разделки туш мясникам делают особые ножи, острые и тяжелые. Но, дабы избежать случайных травм, им для защиты левой руки делают специальные кольчужные перчатки. Нож мясника не прорубает ее.

А попробуйте работать с булатным ножом! Соскользнет лезвие, ударит по кольчужной перчатке на руке — и пропорет ее, как веками делали с кольчугами врага булатные мечи.

А как все-таки варят булат? А никак не варят. Булат — кованая сталь. Варить ее в печи невозможно, хотя Амосов почти два века назад и очень старался. Булат — результат работы и искусства кузнеца, его силы, умения, знаний и терпения.

Я смотрел телепередачу: кузнец показывал, как сделать булатный нож. У него был горн, раскаляемый газом, а не на угле, был молот с механическим приводом. И все равно производство булата заняло у него несколько дней — от стопки пластинок низкоуглеродистого железа и высокоуглеродистой стали до булатного ножа с прекрасными узорами на лезвии, которым тот кузнец перерубал гвозди и легко пробивал полоску листового железа.

Как делают булат

Как делают знаменитый златоустовский булат?
Не поверите, но знаменитый златоустовский булат делают вот в этом домике. Точнее, за домиком, во дворе.

Дом, где делают булат

В маленьком дворике домика стоит маленькая печь, сделанная по чертежам Павла Петровича Аносова, “отца” златоустовского булата.

Дворик с печью для выплавки булата

В печь на трое суток отправляется тигель с железной рудой, потом сутки тигель остывает в печи. Топят печь углем.

В печи -тигель с железной рудой

Тигель – это глиняный сосуд, в котором плавится руда. Руда – чистое железо. Руду привозят из Нижнего Тагила.

У главного Мастера — тигель и кусок железной руды

Каждый может построить у себя во дворе печь, сделать тигли, положить в них руду, поставить тигли в печь, зажечь огонь и ждать, когда получится булат. Вот такой:

Булат

Ждать придется вечно. Потому что в наше время настоящий булат получается только у Сергея Баранова.

Сергей Баранов с будущим клинком из булата

Про Сергея Баранова в Златоусте говорят с придыханием. Как про Павла Аносова. Потому что десятилетиями пробовали многие, а получилось воспроизвести аносовский булат только у Сергея. Во дворе вот того самого маленького домика. Похоже, секрет в технологии булата – вовсе не химия, технология и форма печи, а человек, к которому все это попадает в руки. И в душу – это обязательно. Это главное.

Сергей Баранов и Татьяна Панасюк

Но от высоких слов пора вернуться на землю, точнее, под землю, потому что следующая стадия создания булата проходит уже не во дворе домика, а в подполе; и не домика, а гаража.

Вход в подвал, в котором куют булат

Второй “цех” Сергея Баранова находится в его гараже, в погребе (подвале, подземелье, подполье). Там так же тесно, как во дворе:

Подпольный цех Сергея Баранова

В центре подполья – печь, в которой расплавляют сляб булата:

Печь для разогрева сляба булата

Справа стоит молот, с помощью которого разогретый сляю расплющивают, придавая форму:

Молот

Наковальня и инструменты для придания точности формы будущему клинку:

Наковальня Инструменты для ковки

Вокруг – экзотика средневековья:

В мастерской Сергея Баранова В мастерской Сергея Баранова

Электричество, конечно, есть, но тоже стилизованное под старину. Похоже, законсервированное время – тоже часть технологии производства булата.

В мастерской Сергея Баранова

Наверху, в самом гараже, тоже не имеет значения, какой век на дворе:

Рабочий стол в мастерской Баранова Топоры N-ного века

Готовые клинки из этой мастерской расходятся по предприятиям, на которых делают гравировку, а брак можно посмотреть:

Брак булатного производства

Главная гордость Златоуста – холодное оружие. С гравировкой ли, без нее – знатоки понимают, что в оружии главное – сам булат.

Златоустовское холодное оружие

Булат, который на Урале стали делать при Павле Аносове, и который сегодня делает Сергей Баранов.

Холодное оружие из Златоуста

Экскурсия по местам производства булата состоялась благодаря Инвестиционной компании ВЕЛЕС КАПИТАЛ, а поводом для поездки послужила презентация великолепной книги. Но об этом – в следующих репортажах, пока только АНОНС.