Из какой стали делают гвозди

Особенности и технологический процесс производства гвоздей

Гвоздь как крепежный элемент характеризуется простотой конструкции и применения. Этот тезис особенно актуален, когда речь заходит о тех видах данной продукции, которые получили наибольшее распространение. В их число входят, в частности гвозди строительные круглые, шиферные, толевые и т.д. Но существуют модели, для производства которых требуются прохождение более сложных технологических этапов на специальных агрегатах. Это, например, гвозди ершеные либо винтовые.

Сырье для производства гвоздей

Для производства гвоздей применяется проволока. Как правило, с круглым сечением, и без защитного покрытия. Наиболее востребована стальная проволока с низким содержанием углерода, изготовленная по нормам ГОСТ 3282, принятого в 1974 году. Поэтому ее называют проволокой гвоздильной. Поставка обычно осуществляется:

  • бухтами весом от 800 кг до 1000 кг;
  • мотками весом в пределах от 180 кг до 200 кг.

    Основные требования ГОСТа 3282-74 к данной продукции выглядят так:

    • на поверхности проволоки не должны иметься закаты (диаметрально расположенные продольные складки), линейные нарушения сплошности (проще говоря, трещины), железные окалины;
    • могут быть небольшие царапины либо выемки/углубления/вмятины. Но их размер не должен выходить за допустимые пределы;
    • без нарушения целостности проволока должна выдерживать не меньше 4 перегибов.

    Данная продукция металлургической отрасли, идущая на производство гвоздей строительных, не подвергается процедуре термической обработки. Технические характеристики гвоздильной проволоки представлены в таблице. Здесь и далее единица измерения – миллиметры.

    Величина предельного отклонения по диаметру

    10,0; 9,0; 8,0: 7,0: 6,3

    6,0: 5,6; 5,5; 5,0; 4,5; 4,0; 3,6; 3,5

    1,0; 0,95; 0,9; 0,85; 0,8; 0,7; 0,63

    0,6; 0,56; 0,55; 0,5; 0,45

    0,36; 0,35; 0,32; 0,3; 0,28

    0,25; 0,22; 0,20; 0,18: 0,16

    Применяемое оборудование

    Производство гвоздей основано на применении следующего оборудования:

    • проволочно-гвоздильные станки-автоматы. Они могут отличаться как по мощности, так и по производительности. Чаще всего применяется такое оборудование со значением первого показателя, находящегося в пределах 3кВт…20кВт;
    • галтовочные агрегаты. Предназначены для удаления обсечки и других разнообразных остатков, таких как продукты коррозии (ржавчина), налет грязи, пятна технологических масел. По принципу работы эти установки подразделяются на галтовочные:
      • барабаны;
      • устройства вибрационного типа. На сегодняшний день используются наиболее часто;
      • роторные агрегаты. По эффективности являются конкурентами предыдущих приспособлений;
      • шпиндельные установки. Повышенная сложность сужает круг потенциальных пользователей. Между тем, устройства данного типа обеспечивают наивысший уровень качества обработки;
    • оборудование для нанесения антикоррозионного слоя гальваническим способом (если требуется по заключенному договору между заказчиком и производителем). В эту группу входят:
      • гальванические ванны. Заполняются раствором электролита. В этих емкостях размещаются аноды и подлежащие обработке изделия;
      • источник/батарея постоянного тока, оснащенная устройством, позволяющим осуществлять регулировку выходного напряжения;
      • устройство, обеспечивающее нагрев электролитического раствора до рабочей температуры;
    • станок, с помощью которого затачиваются ножи проволочно-гвоздильного станка-автомата. Как работать на этом устройстве, можно узнать, просмотрев видео. Чтобы запустить ролик, наведите курсор на картинку, которая размещена ниже, а потом действуйте в соответствии с высветившейся на мониторе ПК подсказкой.

    Технологический процесс

    Производство гвоздей разных видов во многом схоже. Для конкретики детально рассмотрим технологический процесс изготовления наиболее ходовых таких крепежных изделий – гвоздей строительных. В общем случае он включает ниже перечисленные этапы.

    Отходы при изготовлении гвоздей

    Процесс производства данных крепежных деталей не исключает образование отходов сырья. На конце проволоки, которая была намотана на бобину либо свернута в бухту, клещами волочильного барабана при захвате формируются насечки. Когда проволока заправляется в гвоздильный автомат, ее поврежденный конец нужно обязательно обрубить. Иначе она просто не пройдет через зажимные технологические плашки, а также проводку. Масса отрубаемой части является величиной производной от типа гвоздильного агрегата, длины поврежденного отрезка и, конечно же, диаметра проволоки.

    В ходе техпроцесса производства гвоздей от бухты остаются такие отрезки проволоки, дальнейшее использование которых в современном гвоздильном станке невозможно. Они тоже причисляются к отходам. Конечно, в процентном выражении их величина не очень большая – от 3% до 10%. Но в абсолютном исчислении с одной тонны получатся от 30кг до 100 кг отходов. А это не так уж и мало.

    Кроме того, существует такое понятие, как наладочный отход. Он формируется в процессе настройки гвоздильного автомата. Официально утвержденный объем такого отхода составляет 12 шт. на одну процедуру наладки.

    При полировке (по-научному – галтовке) от шляпок гвоздей обламываются заусенцы, а с острия – обсечка. Все это также идет в отходы. Ниже приведены цифры их суммарного объема в зависимости от типа и размеров данной крепежной детали.

    • Гвозди строительные:
      • диаметром 0,7 мм и длиной 7,0 мм (это минимальный типоразмер) – отходы на одну тонну весят 96,9 кг;
      • с диаметром ножки 6,0 мм и общей длиной 200,0 мм (типоразмер максимальный) – вес отходов 31,2кг на одну тонну.
    • Гвозди кровельные:
      • типоразмера 3,5×45 – отходы на 1000 кг изготовленных изделий весят 77,47 кг;
      • с диаметром стержня 4,0 мм и длиной 50,0 мм – вес отходов на 1 тонну готовой продукции составляет 70,04 кг.
    • Гвозди толевые:
      • минимального типоразмера 2,0×20,0 – в отходы уходит 101,56 кг металла на 1000 кг произведенных изделий;
      • диаметром 2,5 и длиной 35,0 мм – вес отходов на 1 тонну равен 73,08 кг.

    Заключение

    Современные гвоздильные автоматы характеризуются многофункциональностью. Они выполняют многие операции из вышеописанного техпроцесса, начиная с устранения изгибов на проволоке при помощи рихтовальных роликов и заканчивая высадкой пуансоном шляпки гвоздя. О том, как работают последние модели гвоздильных автоматов, можно получить представление, просмотрев видео. Для его воспроизведения наведите курсор на ниже размещенную картинку, а далее действуйте так же, как и в предыдущем случае.

    Гвозди по металлу и бетону

    Из всех гвоздей, представленных на рынке, особняком стоят гвозди, которые предназначены для работ по металлу, кирпичу и бетону. Обычные гвозди прекрасно справляются с древесиной, но их невозможно забить в кирпичную стену или металл без предварительного засверливания, что, разумеется, увеличивает объем работы. К нашему счастью, в настоящее время распространены технологии быстрого прямого монтажа при помощи пневматических, газовых и пороховых инструментов. Они обладают высокой мощностью, которая позволяет надежно скреплять твердые материалы без предварительной подготовки.

    Пороховые инструменты стоят особняком в этой линейке, так как для их приобретения и использования требуется специальная лицензия. Пневматические и газовые инструменты можно приобрести и использовать свободно. Для них, есть несколько разных видов крепежа, которые с одной стороны, выполняют схожие функции, а с другой – все-таки имеют отличия.

    Ниже мы разберем, какой тип гвоздя лучше подходит для разных работ, а так же некоторые особенности их применения. Для удобства, мы расположили гвозди в списке ниже в порядке увеличения сечения рабочего тела гвоздя. Так же сразу отметим, что для каждого из типов гвоздя, исходя их типоразмера, применяется свой инструмент, пневматический или газовый. Универсального инструмента, к которому подойдет несколько типов гвоздя, к сожалению, не существует, поэтому перед покупкой нужно четко понимать, для каких работ вы берете тот или иной крепеж.

    Гвоздь FST

    • Сечение гвоздя: 1,8 мм
    • Длина гвоздя: 18-50 мм
    • Сечение шляпки: 3,2 х 1,8 мм

    Гвоздь тип FST (его так же называют штифтом FST) предназначен для монтажа деревянных элементов к металлу и бетону. Толщина дерева, в этом случае не играет большой роли, так как нейлер легко пробивает его насквозь, а вот к металлу предъявляются следующие требования: толщина стали не более 2 мм, алюминия – не больше 2,5 мм. Что же касается бетона, то гвоздь без особых проблем забивается в бетон 300 марки и ниже. За счет небольшой шляпки (самая маленькая из представленных типов крепежа), этим гвоздем можно осуществлять монтаж твердых отделочных материалов с небольшой заметностью самого крепежа.

    Читайте также  Как обозначается нержавеющая сталь

    Применение:

    • Монтаж фанеры и других древесных плит к металлическому каркасу и бетону;
    • Производство мебели на металлокаркасе;
    • Отделочные работы с креплением материала к металлу и бетону.

    Гвоздь T-ST

    Сечение гвоздя: 2,2 мм
    Длина гвоздя: 18 – 75 мм
    Сечение шляпки: 6,9 х 2,2 мм

    Гвоздь тип T, так же известный как тип ST имеет большее сечение, как шляпки, так и рабочего тела гвоздя, по сравнению с предыдущим гвоздем. За счет этого, он может пробивать металл, толщиной до 3 мм, и бетон до 400 марки. Кроме того, за счет большей шляпки, он обеспечивает большую удерживающую способность для менее плотного материала. Обратной стороной является заметность такого крепежа, что ограничивает его применение в отделке. Данный гвоздь так же предназначен для монтажа деревянных и схожих по плотности материалов к металлу , кирпичу и бетону, но вместе с тем, его можно применять так же для крепления листового железа.

    Применение:

    • Сборка мебели на металокаркасе, пристрелка крепления пружины-змейки.
    • Монтаж фанеры к стяжке
    • Крепление древесных плит к металлу и бетону
    • Монтаж металлических направляющих в бетон и кирпич, монтаж листового железа.

    Гвоздь CP

    • Сечение гвоздя: 2,6 — 3,1 мм.
    • Длина гвоздя: 15 – 65 мм.
    • Сечение шляпки: 6,0 — 6,7 мм

    Гвоздь тип CP, он же дюбель-гвоздь самый большой из всех представленных гвоздей, как по диаметру рабочего тела, так и по диаметру шляпки. В зависимости от диаметра рабочего тела гвоздя выделяют обычные и усиленные гвозди CP, основным различием которых является способность работы с более твердыми марками бетона и большей толщиной металла.

    Отличительной особенностью гвоздя является пластиковая кассета, в которой поставляется гвоздь. Гвозди FST и T поставляются в виде кассеты, склеенной при помощи специального скотча, который входит в материал вместе с крепежом. В случае с гвоздем CP, остаток пластиковой кассеты остается виден в месте скрепления, что, с одной стороны, повышает площадь скрепления, а с другой — выглядит не эстетично, что ограничивает применение этого гвоздя в отделке.

    Зато если мы говорим о строительных работах, то этот гвоздь может скрепить практически любые материалы: дерево, метал, кирпич, бетон. Стоит отметить, что основным и самым популярным инструментом для работы с этим гвоздем являются газовые нейлеры, которые работают на энергии сжиженного газа. Они передают на гвоздь мощность до 100 джоулей, что и позволяет работать с самыми твердыми материалами без предварительного засверливания. Можно прибивать деревянные и металические изделия толщиной (металл до 3 мм)

    Применение:

    • Монтаж древесных плит к металлу, кирпичу, бетонным стяжкам;
    • Монтаж арматурной и штукатурной сетки
    • Монтаж деревянных и металлических направляющих
    • Электромонтажные работы
    • Общестроительные монтажные работы

    Гвозди строительные (ГОСТ 4028-63)

    Гвозди строительные (ГОСТ 4028-63)

    Марка стали строительных гвоздей: Ст1пс; Ст1сп; Ст2пс; Ст2сп; СтЗпс

    d D min h min L
    1,2 2d 0,6d 20;25
    1,4 25;32;40
    1,6 25;40
    1,8 3,5 0,6d 32;40;50;60
    2,0; (2,2)* 4 40; 50 (45; 60)**
    2,5; (2,7; 2,8)* 5 50; 60 (40; 55; 70)**
    3,0; (3,1)* 6 70; 80 (40; 50; 55; 60;90)**
    3,5; (3,8)* 7 90 (70; 80)**
    4,0; (4,2; 4,5)* 7,5 100; 120(90; 110)**
    5,0 9 120; 150(110)**
    6,0 11 150; 200
    Размер dxL,мм Масса 1000 шт., кг Размер dxL,мм Масса 1000 шт., кг гвоздей
    1,2×20 0,183 2,0×50 1,19
    1,2×25 0,219 2,5×50 1,87
    1,4×25 0,302 2,5×60 2,23
    1,4×32 0,385 3,0×70 3,77
    1,4×40 0,482 3,0×80 4,33
    1,6×25 0,397 3,5×90 6,60
    1,6×40 0,633 4,0×100 9,50
    1,8×32 0,640 4,0×120 11,50
    1,8×40 0,787 5,0×120 17,80
    1,8×50 0,967 5,0×150 21,90
    1,8×60 1,160 6,0×150 32,40
    2,0×40 0,949 6,0×200 43,10

    Торцевая поверхность конической головки строительных и кровельных гвоздей — рифленая, гвоздей прочих видов — гладкая.

    Угол заострения по граням — не более 40°.

    * С техническими требованиями по ГОСТ 283-75 (отклонениями от ГОСТ 4028-63 по d и L)

    Гвозди. Виды и работа. Применение и особенности. Характеристики

    Гвоздь является одним из самых первых и популярных разновидностей крепежных изделий. Он представляет собой металлический прут с острым концом и головкой, выполненной в форме шляпки. Форма стержня может быть цилиндрической или прямоугольной. Гвозди применяются для соединения различных материалов, но чаще всего сочетаются с древесиной. Изделия забиваются в заготовку с помощью молотка ударами по шляпке. В результате механического воздействия гвоздь плотно вгоняется в материал, и удерживается в нем силой трения.

    Как делаются гвозди

    Изначально гвозди изготовлялись вручную кузнецом. Он ковал сталь, зачастую без сложной закалки, поскольку слишком твердый металл при механическом воздействии может лопнуть. Также в старину гвоздики изготовлялись путем литья. В основном так делались бронзовые изделия, а также медные. Сейчас технология изготовления существенно проще. Для этого применяются специализированные станки. Сначала изготовляется длинная стальная проволока, разрезаемая станком на небольшие стержни, на которых прессом формируется шляпка. Острие также делается путем штамповки. Кроме стали, для изготовления гвоздей применяют и другие материалы, такие как медь, латунь и бронза.

    Отличия гвоздей для нейлеров и обычных

    С появлением гвоздезабивных пистолетов все существующие разновидности гвоздей начали делить на две категории – обычные и для нейлеров. Для работы с обычными применяется молоток, с помощью которого гвоздь заколачивает в материал. Изделия для нейлеров забиваются специальным пистолетом, поэтому они имеют специфическую форму. В первую очередь их можно узнать по кассете, которая представляет собой ленту из соединенных параллельно друг к другу нескольких десятков гвоздиков. Для их фиксации между собой применяется бумага или пластик. Такие крепежи имеют срезанные шляпки, что вызвано технической особенностью пистолетов и кассет.

    Стоимость таких гвоздиков на порядок выше, чем покупка аналогичного количества крепежей предназначенных для забивания молотком. Это связано с затратами на изготовление кассет. Они делаются на специальных станках, поэтому собрать своими руками несколько обычных гвоздиков в кассету невозможно, поскольку те имеют шляпки, а также прочие конструктивные отличия.

    Основные характеристики обычных гвоздей

    В отличие от гвоздей для пистолетов, обычные крепежные элементы продаются не кассетами, а на развес. В большинстве случаев их можно приобрести в магазине просто отсыпав нужное количество и взвесив его. Во многих строительных гипермаркетах гвоздики предлагают уже расфасованными в небольшие емкости и пакеты, а также посчитанными по количеству.

    Главные отличия обычных гвоздей заключается в их длине. Чем длиннее стержень, тем надежней фиксация. Обычно гвозди классифицируют на категории по длине в миллиметрах. Так называемая «сотка» представляет собой гвоздь длиной 100 мм, «пятидесятка» –50 мм и так далее.

    Кроме этого немаловажным отличием гвоздей, которые находятся в одной категории длины, является толщина стержня, а также диаметр шляпки. Чем они выше, тем на большую нагрузку рассчитан крепеж. Также шляпка большого диаметра позволяет приколачивать к жесткой поверхности мягкие и хрупкие материалы, которые могут оторваться, если площадь их прижима к поверхности будет минимальной. Что касается толщины стержня, то нужно учитывать, что гвоздики большого диаметра при забивании в такой материал как древесина могут ее расколоть. Выбирая излишне тонкие крепежи, существует риск недостаточной силы удержания сколачиваемых поверхностей, а также возможность загибания стержня в связи с низкой механической прочностью и высокой жесткостью заготовок.

    Форма самого стержня различных конструкций может отличаться. На нем могут быть насечки, а также сформированная спираль. Это тоже обеспечивает различные свойства крепежа, которые нужны при работе с определенными материалами.

    Разновидности гвоздей

    Фактически для каждой цели, когда применяются гвозди, придуманы особенные их конструкции, которые позволяют добиться максимально надежного соединения поверхностей. Существует несколько десятков разновидностей гвоздей, но в связи с появлением более современных крепежных материалов, таких как шурупы и анкеры, большинство конструкций отошли в прошлое. По-прежнему актуальными можно назвать около трети всех придуманных когда-либо разновидностей гвоздиков.

    Читайте также  Сталь листовая окрашенная
    Строительный

    Представляет собой самую распространенную группу крепежных материалов. Их делают различных размеров, но не длиннее 310 мм. Они применяются для сколачивания досок, а также прибивания различных материалов к ним. Такой крепеж делается из низкоуглеродистой стали. На его шляпке имеется специальная насечка, которая препятствует скольжению молотка при ударах. Обычно такой крепеж делают с цинковым покрытием, что повышает стойкость к коррозии. Так же изготовляются специальные гвозди с кислотоупорной стали, которые предназначены исключительно для мест с повышенной влажностью.

    Медный

    Имеет практически идентичную конструкцию с обычным строительным, только делается из медных сплавов. Такой крепеж существенно мягче, поэтому не может заколачиваться в столь твердые породы древесины, как это возможно применяя строительный крепеж. Медь не поддается коррозии, поэтому обеспечивает надежное удержание поверхностей десятки и даже сотни лет. Поскольку такая конструкция чрезмерно эластичная, сфера ее применения довольно узкая. Медные, а также латунные гвоздики, обычно применяются для сколачивания деревянных яхт и лодок.

    Винтовой

    Имеет стержень, закрученный в винт по всей длине. Он делается из проволоки квадратного сечения. Обычно его используют для соединения деревянных конструкций, которые могут иметь большой диапазон расширения в результате изменения влажности. Такими гвоздями прибивают деревянный пол, а также сколачивают поддоны. Благодаря винтовой форме крепление надежно фиксируется в древесине и имеет повышенную стойкость к вытягиванию.

    Ершеный

    Имеет по всей длине применяемой на классических шурупах. Такая форма дает очень надежное соединение. Оно практически в 5 раз сильнее, чем обычная гладкая поверхность стержня. Подобные гвозди делают из закаленной стали. Их применяют для сколачивания тары. Зачастую перед их забиванием сверлится отверстие меньшего диаметра, чем толщина стержня. Далее гвоздь заколачивается в него.

    Кровельный

    Имеет короткий стержень с непропорционально большой шляпкой. Он предназначен для удержания мягкого рулонного или листового материала, такого как рубероид или профнастил. Поверхность таких крепежей покрыта толстым слоем оцинковки для обеспечения максимальной защиты от коррозии

    Шиферный

    Также предназначен для использования при монтаже кровли, но он работает только с шифером. Он имеет длинный стержень с большой шляпой, которая может иметь накладку в виде шайбы. Благодаря ее наличию при забивании обеспечивается герметизация пробитого отверстия. Это исключает попадание влаги под крышу. Такие гвозди забиваются только в гребень волны, и никогда во впадины.

    Обойный

    Представляет серию коротких крепежных изделий длиною 12 до 20 мм, которые применяются для фиксации обивки на мягкой мебели. Зачастую он имеет большую декоративную шляпку, которая просматривается поверх тканей обивки, поэтому ее делают из меди, бронзы или латуни. Нередко и сам стержень так же сделан из этих материалов. Шляпка таких гвоздей может быть декорированной и иметь тисненый орнамент.

    Финишный

    Существенно отличается от классической конструкции. Дело в том, что его шляпка имеет практически такой же диаметр, как и сам стержень. Головка утапливается в поверхность древесины, при этом становится практически незаметной. Предназначение этих гвоздей заключается в прибивании наличников на двери, деревянных плинтусов, вагонки и прочих деревянных элементов, на которые не оказывается серьезная механическая нагрузка. Благодаря их применению удается добиться максимальной эстетичности поверхности конструкции без видимых крепежей.

    С овальной головкой

    Используется для работы с нежной древесиной, которая склонна к растрескиванию. Овальная форма шляпки позволяет при забивании гвоздя направить ее по направлению размещения волокон. Благодаря этому заглубление шляпки не создает механического влияния в тех точках, которые могут повлечь появление трещины.

    Сапожный

    Является специализированным крепежом, который применяется для фиксации каблука к подошве. Его стержень может быть сделан из латуни или стали. При этом головка гвоздика коническая. Для фиксации набоек применяются крепежи четырехгранной формы.

    Рекомендации по использованию гвоздей

    При использовании гвоздей для фиксации различных заготовок лучше всего прибивать тонкую деталь к толстой. Также выбирая длину гвоздя нужно учитывать, что минимальное вхождение его кончика в заготовку должно составлять хотя бы треть. В том случае если древесина, в которую вколачивается крепеж, склонна к растрескиванию, ее можно предварительно просверлить. Диаметр получаемого отверстия должен быть намного меньше, чем толщина стержня. Также высокую вероятность предотвращения трещины дает предварительное затупление острого конца гвоздя. Никогда нельзя забивать гвозди в сучок, поскольку структура его волокон совершенно несовместима с подобным крепежом.

    Из чего делают гвозди

    Технология производства гвоздей

    Гвозди являются одними из наиболее популярнейших и древнейших продуктов металлопроката за всю его историю.

    Первые гвозди по своей сути являлись кованными изделиями, на данный момент из-за изобретения проволоки, и огромного её распространения данная технология благополучно забыта. Нашёлся лучший и куда более лёгкий способ производства гвоздей, нежели обыкновенная ковка (да и кузнецов стало маловато).

    Появление проволоки не только упростила, и удешевило способ производства гвоздей, но и позволило в значительной мере расширить ассортимент продукции.

    Вслед за проволокой появились специальные гвоздильные автоматы, задача которых из проволоки делать гвозди.

    Данные гвоздильные автоматы создают гвозди по принципу холодной ковки.

    Рассматривая современный процесс создания гвоздей, стоит заметить, что для производства гвоздей подойдет не любой метал (мягкий метал не подходит, так как при вбитии молотком гвоздя он просто согнётся). Как правило, для этих целее используется низкоуглеродистая стальная проволока общего назначения (ГОСТ 3282-74), при этом данная проволока не должна быть обработанной термически.

    Для создания такой проволоки используется четыре марки стали: Ст 1 КП, Ст 2 КП, Ст3 ПС, Ст 3 КП.

    Для работы с проволочной бухтой гвоздильному автомату необходимо смотать проволоку с бухты, для этих целей используется специальное приспособление, что изображено на рисунке.

    После того как проволока с бухты, пройдя через выпрямляющее устройство поступила на подающий механизм станка и начинается непосредственное создание гвоздя.

    Скорость движения подающего механизма определяет длину гвоздя.

    Проволока движется и попадает в область «кусачек», где происходит её «откусывание», после чего кусачки расходятся, и специальное ударное устройство ударяет по торцу проволоки, тем самым формируя шляпку будущего гвоздя.

    После формирования шляпки и отхода ударного устройства, процесс повторяется. Так, один за одним, штампуются гвозди.

    Формирование острого конца гвоздя (противоположного от шляпки) происходит на стадии откусывания. Кусачки станка выполнены таким образом, чтобы не только отсоединить часть проволоки, но и сформировать остриё. Согласно ГОСТу угол конусности острия должен быть не более 40 градусов.

    Гвоздильные автоматы различных производителей могут отличаться друг от друга, но процесс создания гвоздя с их помощью остаётся прежним, простым и понятным.

    Собственное производство гвоздей строительных и сетки.

    Читайте так же:

    Процесс переработки металлопроката

    СТАТЬИ

    Одним из основных изделий, производимых из проволоки стальной низкоуглеродистой ГОСТ 3282-74 являются гвозди, поэтому проволока получила еще одно название — гвоздильная проволока. Для изготовления гвоздей применяется проволока круглого сечения стальная без покрытия.
    При производстве используется проволока диаметром от 1.2 до 6.0 мм, которая поставляется в мотках весом 180-200 кг или в бухтах весом 800-1000 кг.
    Поверхность гвоздильной проволоки ГОСТ 3282-74 не должна иметь окалины, трещин или закатов. Могут допускаться небольшие вмятины или царапины в пределах допустимого отклонения.

    Технология производства гвоздей

    Проволока, предназначенная для производства строительных гвоздей, не проходит термическую обработку, что позволяет ей оставаться прочной, но при этом она должна без разрушения выдерживать не менее четырех перегибов.

    Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения

    Номинальный диаметр проволоки

    Предельное отклонение по диаметру проволоки

    Гвоздильная проволока

    В настоящее время недорогие гвозди штампуются на специальных гвоздильных автоматах. Моток или бухта проволоки ГОСТ 3282-74 устанавливается на размоточное устройство, с которого с помощью подающего устройства поступает в рабочую зону, где и происходит формирование гвоздя. В зависимости от назначения гвозди изготавливаются с разным размером шляпки и подразделяются на:
    — строительные гвозди ГОСТ 4028-63;
    — толевые гвозди ГОСТ 4029-63 с увеличенным размером шляпки;
    — шиферные гвозди (шляпка изготавливается из оцинкованной стали);
    — формовочные гвозди (небольшая шляпка и длинный стержень гвоздя).
    Для наружных строительных или отделочных работ необходимо применять оцинкованные гвозди, для того чтобы избежать появления ржавчины на шляпке и около гвоздя.

    Читайте также  Российские ножевые стали

    Качественные оцинкованные гвозди (проволоку для гвоздей можно купить у нас в компании) изготавливаются из гвоздильной проволоки без покрытия, а затем цинкуются. Нельзя использовать для производства оцинкованную проволоку, так как в момент формирования шляпки и рубки нарушается целостность цинкового покрытия.

    Технология производства гвоздей

    Гвозди являются одними из наиболее популярнейших и древнейших продуктов металлопроката за всю его историю.

    Первые гвозди по своей сути являлись кованными изделиями, на данный момент из-за изобретения проволоки, и огромного её распространения данная технология благополучно забыта.

    Из чего делают гвозди?

    Нашёлся лучший и куда более лёгкий способ производства гвоздей, нежели обыкновенная ковка (да и кузнецов стало маловато).

    Появление проволоки не только упростила, и удешевило способ производства гвоздей, но и позволило в значительной мере расширить ассортимент продукции.

    Вслед за проволокой появились специальные гвоздильные автоматы, задача которых из проволоки делать гвозди.

    Данные гвоздильные автоматы создают гвозди по принципу холодной ковки.

    Рассматривая современный процесс создания гвоздей, стоит заметить, что для производства гвоздей подойдет не любой метал (мягкий метал не подходит, так как при вбитии молотком гвоздя он просто согнётся). Как правило, для этих целее используется низкоуглеродистая стальная проволока общего назначения (ГОСТ 3282-74), при этом данная проволока не должна быть обработанной термически.

    Для создания такой проволоки используется четыре марки стали: Ст 1 КП, Ст 2 КП, Ст3 ПС, Ст 3 КП.

    Для работы с проволочной бухтой гвоздильному автомату необходимо смотать проволоку с бухты, для этих целей используется специальное приспособление, что изображено на рисунке.

    После того как проволока с бухты, пройдя через выпрямляющее устройство поступила на подающий механизм станка и начинается непосредственное создание гвоздя.

    Скорость движения подающего механизма определяет длину гвоздя.

    Проволока движется и попадает в область «кусачек», где происходит её «откусывание», после чего кусачки расходятся, и специальное ударное устройство ударяет по торцу проволоки, тем самым формируя шляпку будущего гвоздя.

    После формирования шляпки и отхода ударного устройства, процесс повторяется. Так, один за одним, штампуются гвозди.

    Формирование острого конца гвоздя (противоположного от шляпки) происходит на стадии откусывания. Кусачки станка выполнены таким образом, чтобы не только отсоединить часть проволоки, но и сформировать остриё. Согласно ГОСТу угол конусности острия должен быть не более 40 градусов.

    Гвоздильные автоматы различных производителей могут отличаться друг от друга, но процесс создания гвоздя с их помощью остаётся прежним, простым и понятным.

    Собственное производство гвоздей строительных и сетки.

    Читайте так же:

    Чем резать металлочерепицу

    Рентгеновский метод выявления дефектов стали, характеристика метода

    Классификация легированных сталей по структуре

    Приветствуем вас!
    Вы пришли на наш сайт, потому-что в поиске ответа на вопрос, из игры.
    У нас на проекте самая огромная база решений к данной и многим другим схожим играм-викторинам.
    По-этому, мы рекомендуем добавить наш сайт к себе в закладки, чтобы не потерять его.

    Чтобы вы могли легко отыскать ответ на нужный вопрос из игры-викторины, рекомендуем воспользоваться поиском по сайту, он располагается в верхней-правой части веб-сайта(если вы просматриваете наш веб-сайт с мобильного телефона, то ищите форму поиска внизу, под коментариями).

    Как делают гвозди?

    Чтобы найти требуемое задание, достаточно будет ввести всего первые 2-3 слова из разыскиваемого вопроса.

    Если же вдруг произошло невероятное и вы не нашли нужного ответа на какой-то вопрос через поиск по сайту, то очень просим вас написать об этом в комментариях.
    Мы очень постараемся быстро поправить это.

    Из какого материала сделаны жёлтая и красная карточки профессионального футбольного судьи?

    Правильный ответ смотрите ниже:

    Смотреть другие ответы по этой игре:

    Запрос «Гвозди» перенаправляется сюда; см. также другие значения.

    Запрос «Гвоздь» перенаправляется сюда; см. также другие значения.

    Гвоздь — крепёжное изделие, метиз в виде стержня с головкой и острым концом. По форме стержень может быть цилиндрическим, параллелепипедным, конусовидным или пирамидальным. Гвоздь используется для крепления деталей из различных материалов (в основном древесных) между собой. Путём забивания молотком осуществляется внедрение гвоздя в тела соединяемых деталей, в которых гвоздь удерживается силой трения.

    В ряде отраслей гвозди носят специальные названия, например, костыль на железной дороге.

    История

    Первые гвозди изготавливались из природных материалов, таких, как рыбьи кости и шипы растений, или вытёсывались из твёрдых пород дерева.

    Появление первых металлических гвоздей датируется бронзовым веком, когда их отливали или выковывали. Впоследствии материалом для производства гвоздей стала служить проволока — железная или медная. Так, Библия сообщает о закупке железа для гвоздей царём Давидом [1] .

    Из какого материала сделаны гвозди?

    Бронзовые гвозди находили при раскопках строений Древнего Египта и других древних культур. Исторические источники сообщают об использовании гвоздей в Римской империи для прибивания преступников к деревянным крестам [источник не указан 2692 дня] . В России упоминания о мастерах-гвоздарях известны с XIII века [2] .

    Современные гвозди изготавливаются преимущественно из стали. В отдельных случаях они делаются из латуни, меди, бронзы, цинка, пластика и других материалов.

    Технология производства

    К концу XIX века кованые гвозди составляли предмет обширной кустарной промышленности. Производство, как правило, заключалось в следующем: рабочий брал железный прут, накаливал в горне, ударами молота оттягивал его на наковальне, заостряя на конце и оставляя утолщение на месте будущей головки. Затем прут у головки отсекался и вставлялся в брусок с отверстием (гвоздильню), после чего головка гвоздя расплющивалась молотком. Мастера-гвоздари достигали значительной скорости в изготовлении гвоздей, успевая выковать два гвоздя за то время, пока остывает прут, а некий Джеймс Лейстон в Бирмингеме за две недели выковал 17 тысяч гвоздей.

    В других случаях гвозди нарезались из железной полосы (костыльки). Технология предусматривала разрезание такой полосы сначала на поперечные полосы шириной в предполагаемую длину костылька, а затем вдоль на отдельные куски (по диагонали, чтобы один конец был заострённым), для получения продольных волокон в самих костыльках. Затем в гвоздильне загибалась тупая сторона, образуя шляпку. Костыльки, с их узкими головками, применяются в столярном деле. [3]

    Те же операции впоследствии стали производиться и машинами. Гвозди отковывались из накалённого железа и из холодного. Литые гвозди делались из чугуна и отжигались.

    В современном гвоздильном производстве обычно применяются ротационные прессы; большинство этапов процесса изготовления, вплоть до снятия заусениц и противокоррозионного покрытия, автоматизировано. В 1980-е годы длина гвоздей фабричного производства варьировалась от 6 до 250 миллиметров, а толщина от 0,8 до 8 миллиметров [2] .

    Гвозди для нейлеров

    С появлением гвоздезабивных пистолетов (нейлеров) появился и новый формат гвоздей — в кассете. Несколько десятков строительных гвоздей собирались вместе на бумажной или пластиковой ленте при помощи станка. Для удобства работы такие кассеты сделаны под наклоном в 21 или 34°. Это привело к тому, что в некоторых кассетах гвозди имеют срезанную (D-образную) шляпку.

    Гвозди с небольшим сечением для отделочных работ склеиваются в кассеты на специальных станках при помощи клея или скотча. При таком производстве проволока для гвоздей сперва собирается в кассету, а затем рубится на пластины нужной длины.